铂力特（688333）2026年半年度管理层讨论与分析

证券之星消息，近期铂力特（688333）发布2026年半年度财务报告，报告中的管理层讨论与分析如下：

发展回顾：

一、报告期内公司所属行业及主营业务情况说明

    （一）所属行业发展情况、主要业务及产品情况

    1、行业及产业链基本概况

    根据国家统计局《国民经济行业分类》（GB/T4754-2017），公司所属行业为制造业（C），细分行业为通用设备制造业（C34）——其他通用设备制造业（C349）中的增材制造装备制造（C3493）。增材制造又称“3D打印”，是基于三维模型数据，采用与传统减材制造技术（对原材料去除、切削、组装的加工模式）完全相反的逐层叠加材料的方式，直接制造与相应数字模型完全一致的三维物理实体模型的制造方法，将对传统的工艺流程、生产线、工厂模式、产业链组合产生深刻影响，是制造业有代表性的颠覆性技术，集合了信息网络技术、先进材料技术与数字制造技术，是先进制造业的重要组成部分。其基本原理为：以计算机三维设计模型为蓝本，通过软件分层离散和数控成形系统，将三维实体变为若干个二维平面，利用激光束、热熔喷嘴等方式将粉末、树脂等特殊材料进行逐层堆积粘结，最终叠加成形，制造出实体产品。增材制造将复杂的零部件结构离散为简单的二维平面加工，解决同类型零部件难以加工难题。

    增材制造经过近40年的发展，已经形成了一条完整的产业链。上游涵盖三维扫描设备、三维软件、增材制造原材料及3D打印设备零部件制造等企业，中游以3D打印设备生产厂商为主，大多亦提供打印服务及原材料供应业务，在整个产业链中占据主导地位，下游行业应用已覆盖航天航空、汽车工业、船舶制造、能源动力、轨道交通、消费电子、模具制造、医疗健康、文化创意等各领域。

    3D打印技术从诞生至今近40年，目前处于多技术路线共存的状态。PBF-LB/M(选择性激光熔化成形)，DED-LB/M(激光立体成形)、BJ(粘结剂喷射)技术产业链生态持续丰富，下游场景拓展至民用大规模生产。在美国、德国等欧美发达国家中，增材制造被列为战略性技术且已经形成规模化应用市场。我国增材制造技术在高速增长和市场推动下，基础理论、技术水平和产业规模得到了大幅提升，伴随着增材制造技术的快速成长以及在各个行业领域的不断渗透，已形成较为完整的产业链，向建立自主可控的完整技术体系方向迈进；关键装备市场份额逐年提升且多激光粉末床熔融、大型构件金属增材制造等部分装备在关键指标上世界领先；增材制造技术的应用模式逐步从直接制造走向设计制造，即增材制造技术进入到推动原有制造型企业转型和变革的发展阶段。世界范围内增材制造相关的新工艺、新原理、新材料、新应用不断涌现，4D打印、空间3D打印、电子3D打印、细胞3D打印、微纳3D打印等新概念层出不穷。增材制造技术逐渐成熟，适用材料的种类与应用范围不断扩大，在系统、服务、软件和材料等每个行业收入中，都有增材制造用户的贡献。增材制造在航天、航空、汽车、医疗和消费品领域中得到了广泛的应用，金属增材制造作为先进制造业的典型代表，是培育新质生产力、推进新型工业化的重要技术支撑。

    2、金属增材制造行业技术未来发展趋势

    金属增材制造技术的发展并不是孤立的，其涉及制造工艺、设备、材料、优化设计等各个方面。为获得更为广泛的应用，金属增材制造技术都在努力向兼顾高性能、高精度、高效率、低成本、更大的加工尺寸范围和更广泛的材料适用性方向发展，其目的都是为了向直接制造最终功能零件发展。

    （1）制造工艺方面当前金属增材制造工艺除优化PBF-LB/M、DED-LB/M、WAAM技术等结合实际工程化应用经验及材料、粉末、智能化控制软件等的技术发展克服缺陷提升优势外，金属增材制造工艺主要拓展以下方面：A.增减材复合制造技术。增材制造与传统的减材制造相融合，增材制造技术与机器人、数控机床、铸锻焊等多工艺技术相集成，从而提升成形效率和精度，解决复杂结构件后续机械加工及内腔达不到非加工面要求的难题，助力企业实现柔性制造；B.发展基于新工艺的全新金属增材制造技术。PBF-LB/M、DED-LB/M、WAAM技术均是对金属材料直接烧结成形，而将有机粘结剂等其他材料与金属粉末结合，再通过烧结等辅助工艺进行成形的金属增材制造技术称之为“间接金属3D打印”技术。

    总的来说，PBF-LB/M依然是应用最广泛的主要工艺手段。

    （2）金属增材制造设备方面金属增材制造设备是实现各种金属增材制造技术的重要载体，增材制造设备的发展在整个增材制造技术体系中占据非常重要的位置，结合了机械、流体、光学、自动控制、粉末冶金等技术的综合学科。除了持续提升设备效率、打印精度和稳定性外，装备正向着大型化、关键零部件国产化、专业化、智能化、上下游一体化整合等方向发展。

    （3）金属增材制造原材料方面随着金属3D打印产业化规模的扩大，市场上金属粉末材料种类偏少、专用化程度不高，因此金属3D打印专用材料的开发在未来的很长一段时间里将是重要的研究领域。另外，单一材料也在向复合材料发展，不仅赋予了材料多功能性特点，而且拓宽了增材制造技术的应用领域。

    （4）优化设计方面增材制造技术正在加速发展成为一种强大的生产技术。但是，在工业制造中应用该技术的主要障碍是目前绝大多数工业设计师对增材制造技术缺乏了解，产品设计思维被传统的等材或减材制造技术所束缚。因此，增材制造与优化设计的互动研究将进一步加强，拓扑优化设计、点阵结构设计、一体化结构设计等轻量化设计将更多的用于金属增材制造设计领域，同时结合软件技术发展，仿真技术将驱动设计的优化及实现打印前的质量控制。

    2．主要业务及经营模式

    公司是一家专注于工业级金属增材制造（3D打印）的国家级高新技术企业，为客户提供金属增材制造全套解决方案，业务涵盖金属3D打印设备的研发及生产、金属3D打印定制化产品制造、金属3D打印原材料的研发及生产、金属3D打印结构优化设计开发及工艺技术服务（含金属3D打印定制化工程软件的开发等），构建了较为完整的金属3D打印产业生态链。公司客户主要分布于航空航天、工业机械、能源动力、科研院所、医疗研究、汽车制造及电子工业等领域，公司相关产品及服务主要以直销方式为主。公司自主研发多个型号的增材制造设备，并向客户提供“一站式”的服务。

    3.主要产品及其用途情况

    1）金属3D打印设备

    公司自主研制开发了PBF-LB/M、DED-LB/M、WAAM等系列金属3D打印设备。

    1选择性激光熔化成形设备

    选择性激光熔化成形设备是采用PBF-LB/M（Laser-basedpowderbedfusionofmetals）金属增材制造设备。PBF-LB/M技术是采用激光有选择地分层熔化烧结固体粉末，在制造过程中，金属粉末加热到完全熔化后成形。其工作原理为：被打印零部件提前在专业软件中添加工艺支撑与位置摆放，并被工艺软件离散成相同厚度的切片，工艺软件根据设定工艺参数进行打印路径规划。实际打印过程中，在基板上用刮刀铺上设定层厚的金属粉末，聚焦的激光在扫描振镜的控制下按照事先规划好的路径与工艺参数进行扫描，金属粉末在高能量激光的照射下其发生熔化，快速凝固，形成冶金结合层。当一层打印任务结束后，基板下降一个切片层厚高度，刮刀再次进行粉末铺平，激光扫描加工，重复这样的过程直至整个零件打印结束。

    2激光立体成形设备

    激光立体成形设备是采用DED-LB/M技术（Laser-baseddirectenergydeposition）的成形设备。

    其成形原理是：聚焦激光束在数控系统的控制下，按照预先设定的路径进行移动，移动的同时，粉末喷嘴将金属粉末直接输送到激光光斑在固态基板上形成的熔池，使之由点到线、由线到面的顺序凝固，从而完成一个层截面的打印工作。这样层层叠加，制造出接近实体模型的零部件实体。该设备不仅可以快速成形大型金属结构件，而且可以进行损伤零件的快速修复。其修复原理是：以损伤零件为基体，对待修复区域逐层堆积熔化粉末，在不破坏零件本体性能的前提下，对损伤零件进行性能修复与再制造，恢复零件的几何性能和力学性能，使零件再次达到使用要求。3电弧增材制造设备

    电弧增材制造技术（WAAM：WireandArcAdditiveManufacturing）是一种利用逐层堆焊原理，采用熔化极惰性气体保护焊（MIG）、钨极惰性气体保护焊（TIG）以及等离子体焊接电源（PAW）等产生的电弧为热源，以金属丝材为原材料，在自动化程序的控制下，根据三维数字模型由线-面-体逐渐成形金属零件的先进数字化制造技术。

    此方法用低成本的电弧取代激光和电子束作为熔化金属的热源，从而形成一种成本极大降低的大尺寸高效率金属增材制造技术，其打印效率较高，成本低廉，便于打印数米级零件，而且非常适合于激光成形技术难于制造的高反射性的铝合金。因为该工艺基于焊接技术，与焊接技术的兼容性好，焊接专业人员较容易掌握这项技术。这项技术成为当前大尺寸、高效率、低成本金属3D打印技术发展最快的方向，并且正在迅速进入规模化的工业应用。公司现有数十台电弧增材设备，是国内最早从事电弧增材技术研究的厂家之一，对铝合金、不锈钢、高强钢及特种材料有较深的工艺积累，十余年来累积给航空、航天、兵器等行业客户交付数十吨零件，最大零件尺寸超3米，具有极强的研发及批生产能力。

    2）金属3D打印定制化产品

    公司通过自有金属增材设备为客户提供金属3D打印定制化产品的设计、生产及相关技术服务，主要应用于航空航天、工业机械、能源动力、科研院所、医疗研究、汽车制造及电子工业等领域。公司金属增材定制化打印产品服务特点如下：

    1结构轻量化，实现大幅减重

    公司通过金属增材制造技术，解决了拓扑优化、多孔、镂空、点阵等轻量化减重结构的制造问题，利用中空夹层、薄壁加筋、镂空点阵、内置蜂窝等结构，在保证产品性能的同时最大限度的实现零件减重。

    2实现复杂内腔结构

    公司通过金属增材制造技术，解决了薄壁结构件、薄壁蜂窝结构、异形孔结构件难加工问题，使客户可以根据零件内腔形状、尺寸、布局等需求进行零件自由设计而无需过于顾及零件生产可行性等因素，帮助客户实现“功能优先”的设计理念。

    3实现零件整体化功能集成

    公司利用金属增材制造技术，可将传统制造方式下分离的零件进行一体制造，将复杂零件进行整体化功能集成，可大大减少零件数量，降低装配风险，实现减重、增加可靠性、缩短生产周期。

    4实现修复与再制造

    公司通过激光立体成形设备对于某些高附加值零件服役期间的磨损或生产过程中的产品加工缺陷进行修复与再制造，恢复产品的几何尺寸与力学性能。公司已为航空航天领域解决了大量的复杂受损零部件修复问题，形成了以航空发动机叶片、航天结构件为代表的修复服务，叶片修复产品已经在我国航空领域多个核心型号发动机上实现批量装机应用。

    5实现单件定制化大尺寸构件的快速制造

    公司采用大尺寸电弧增材制造装备，实现了铝合金、不锈钢等超大尺寸构件的高效低成本制造，解决了大尺寸构件协同打印拼接精度与质量控制，变形与尺寸控制问题。目前公司采用电弧增材制造技术制造的铝合金构件、不锈钢构件，部分已通过航天客户的应用验证，未来公司将持续优化工艺，深耕应用领域，为航空、航天、能源动力等领域客户的大尺寸构件的高效低成本制造提供可靠的解决方案。

    3）金属3D打印原材料

    公司在金属材料、功能材料、金属基复合材料方面具有丰富的研究基础，在金属增材制造的新材料开发领域处于国际先进地位。公司已经成功开发了包括钛及钛合金、铝合金、高温合金、铜及铜合金等多个材料大类的粉末原材料，同时基于增材制造的工艺特点，公司自主创新研发的具有独立知识产权的金属粉末材料BLT-AlAM300C、BLT-AlAM100C、BLT-AlAM370C、BLT-AlAM400、BLT-AlAM500、BLT-Al4N1、BLT-CuCrNb等，解决了传统牌号材料成形沉积态残余应力高、工艺适应性差、阳极化异色、高导热与高强度不兼容等问题，公司自主创新研发的具有独立知识产权的金属粉末材料BLT-TA19、BLT-AlAM300C、BLT-AlAM100C、BLT-AlAM370C、BLT-AlAM400、BLT-AlAM500、BLT-Al4N1、BLT-CuCrNb、BLT-Al4AN1等40余种，解决了传统牌号材料成形沉积态残余应力高、工艺适应性差等问题，避免了3D打印过程中开裂、变形等问题的出现。

    4）金属3D打印技术服务

    公司在为客户提供多种尺寸、多种成形工艺的金属增材制造的同时，可提供全方位、专业性强的金属3D打印技术服务，具体包括工艺咨询服务、设计优化服务、逆向工程服务、软件定制、全套解决方案服务等。

    （二）公司所处的行业地位分析及其变化情况

    1、综合经营能力与行业影响力稳步提升

    截至报告期末，累计已与3500余家单位建立了合作关系，公司参与支持了国家多个重点型号建设。公司产业链合作生态持续拓展，合作单位数量稳步增长，产业协同能力进一步增强。铂力特以技术创新为牵引、以产能扩张为支撑、以应用拓展为突破，形成了独特的新质生产力发展模式，形成了国内外最具产业化规模的金属增材制造创新研发、大规模生产基地，业务覆盖金属增材制造全产业链，涉及粉末原材料、装备、定制化产品、专用软件及技术服务等，广泛应用于航空航天、工业机械、能源动力、医疗研究、汽车制造、教育科研、船舶制造、民用航天及电子工业等领域。

    截至报告期末，公司拥有员工3415人，其中研发人员占比为19%，累计激光数量6300余个，相关分析检测装备约150余台，是国内领先的金属增材制造创新研发及产业化基地。公司是国内外较早开展增材制造相关研究的参与者之一，拥有独立的研发机构和技术团队，具备较强的自主创新能力，是具有增材制造装备、原材料、定制化产品、专用软件等的技术自主研发及产业化能力的国家级高新技术企业，拥有国家级企业技术中心、金属增材制造国家地方联合工程研究中心等国家级研发平台，累计申请专利764项，拥有有效授权专利496项，其中发明131件，实用新型288件、外观设计77件。公司承担了多项国家重点研发计划、工信部专项等国家重大项目，在金属增材制造技术研发以及应用推广科研项目并取得大量科技成果。

    （2）产线自主化水平全面提升公司自2011年成立以来，围绕金属增材制造装备国产化、粉末材料制备、工艺技术自主研发以及增材制造产品工程化应用推广进行不懈努力。2012年起，公司构建了覆盖金属增材制造全栈技术的独立研发体系，面向市场趋势、客户需求，完成了从主机设备、粉末循环系统到自动化产线的全流程布局，实现了金属增材制造由单机作业向规模化、智能化生产的跨越。

    2025年公司在TCT展会上全球首发金属增材制造BLT自动化产线方案（BRIGHTENLINES）。在工业化生产需求持续升级的背景下，传统单机模式已难以满足金属增材制造对效率与成本的严苛要求，公司基于市场趋势与行业痛点的变化，通过深度集成自动化技术与智能控制系统串联起零散生产环节，打造出一条具备强大生产能力和连续运行特性的智能化生产系统。BLT自动化产线单元集成12台打印设备，包含产线总控模块、粉末循环模块、物料转运模块、粉末清理模块、基材拆装模块及废料回收模块，覆盖金属3D打印的关键环节，为行业提供了一种全新的批量生产解决方案。目前，BLT自动化产线方案适用于3C领域小型零件批量制造，并将在未来有望拓展至航空航天、医疗、汽车、电子等更多领域，推动大型零件的智能化生产。在2026TCTAsia正式发布整机维度综合效率提升方案，从光学系统、工艺方案到软硬件配置进行全方位升级，真正实现“连续生产不中断”。该方案特别针对大尺寸零件批量生产场景，围绕出光效率、成形效率、炉间效率的维度展开，适用铂力特全系列打印设备；通过技术突破和流程优化，显著降低生产周期和成本，实现从“单点最优”到“全局最优”的转变。

    未来，铂力特将继续深化技术研发，推出多样化的自动化生产解决方案，逐步构建起“黑灯工厂”，让金属3D打印制造迈向更高效、更智能的新时代。

    （3）核心业务迭代升级在增材制造装备方面，公司发布了经过工程化应用验证的多激光、2.5米级成形高度尺寸设备，以及多型号装备的多激光高效方案、自动化方案、产线搭建方案等，为工业领域提供更多的“降本、提质、增效”的批量化生产解决方案，推进金属增材制造市场化应用程度不断加深。对装备硬件结构进行不断优化调整提升稳定性可靠性，控制系统进行自主开发、优化，并前瞻性组建软件研发团队，开发装备专用控制系统、设备在线质量监控系统、工艺处理软件、设备监控和数据采集系统、成形过程控制、数据处理分析、大批量设备集中管理等问题。掌握大尺寸多激光协同扫描增材制造装备整机设计、重载高精度运动硬件结构研制、集成控制系统开发、专用处理软件、增材制造装备一体化集成稳定性、自动化、智能化验证等核心技术。公司生产了BLT-A160、BLTA300/A320系列、BLT-S210、BLT-S310/S320系列、BLT-S400、BLT-S450、BLT-S600/S615系列、BLT-S800/S815/S825、BLT-S1000、BLT-S1300、BLT-S1500、BLT-S1025、BLT-C400、BLT-C600、BLT-C1000、BLT-C2015、BLT-C3000、BLT-W4000、BLT-W2000等三十余个型号的增材制造装备，其中BLT-C600获得IF大奖、REDDOT红点奖；BLT-S300获得REDDOT红点奖；BLT-S310获得中国首届工业设计展优秀工业设计奖且成功出口德国，BLT-S300、BLT-S600、BLT-S800和BLT-S1000获得陕西省“工业精品”荣誉；BLT-S500、BLT-S600、BLT-S800获得陕西省“首台套”荣誉，BLT-S1500达到国家首台套标准，增材制造装备核心关键参数达到国际先进水平。BLT品牌的各型号金属3D打印机中，已有功能类、接头类、支座类等总计十余种3D打印件零部件，均由公司设计并使用3D打印生产；进一步完善设备性能、控制制造成本，推进零部件自主可控，保障产业链安全、推动产业从“代工生产”向“自主创造”升级，最终实现高质量发展的核心路径。

    增材制造专用粉末原材料方面，开展了可重复使用、长寿命高温合金、超高强度钢、高强钛、低成本中强度铝合金以及高模量材料开发与应用，已经成功开发的高品质钛合金球形粉末及高温合金粉末材料包括TA1、TA1ELI、TA15、TA19、TC4、TC4ELI、TA18、TA19、TC11、TC18、TC21、Ti65、Ti150、Ti2AlNb、GH5188、GH3536、GH3230、GH4169、GH4099、K438、GH3535等。公司自主设计开发了氩气循环系统配套于金属粉末生产线，极大降低了生产中的高压氩气消耗，有效控制了生产成本，为进一步拓展增材制造应用市场奠定了基础，积极响应了低碳环保理念。

    公司生产粉末制备工艺成熟稳定，粉末球形度、空心粉率、杂质含量、特殊元素含量均达到行业先进水平，且铂力特粉末线已建立完备的质量管理体系，于2020年获得了ISO14001:2015环境管理体系认证；ISO45001:2018职业健康安全管理体系认证；2021年通过了AS9100航空航天质量管理体系认证与ISO13485医疗器械质量管理体系认证；2023年，铂力特“牙科激光选区熔化纯钛粉末”产品获得国家药品监督管理局批准的第三类医疗器械注册证；2024年再获SCS认证（翠鸟认证），对金属粉末的研制、生产与检验检测过程实施全方位管控；2026年公司通过IATF16949:2016汽车行业质量管理体系认证，认证注册范围涵盖金属粉末的设计和生产，标志着公司质量管理体系再获国际权威认可，意味着铂力特金属粉末从设计研发到批量生产的全链条质量管理能力获得了汽车行业的权威背书，为进一步开拓新能源汽车零部件批产市场提供了关键资质保障。至此，公司已实现质量管理体系在汽车、航空航天、医疗器械三大高端应用领域的全面覆盖。公司将持续围绕航空航天、高端装备、电子信息等产业，聚焦轻质高强、高导、国产化替代，开展新材料开发。

    增材制造工艺技术方面，持续开发新型高温合金、高强韧钛合金、高强铝合金、高导热铜合金、铌钨合金、高强钢等可成形材料的打印工艺，以及大尺寸复杂结构的精密成形、损伤件的快速高性能修复以及再制造、超大尺寸构件的高效、低成本成形工艺。目前运用的增材制造方式主要为：PBF-LB/M、DED-LB/M、WAAM，可成形材料涵盖钛合金、高温合金、铝合金、钛铝系合金、铜合金、不锈钢、模具钢、高强钢、钽钨合金、银、硬质合金等80余种。2026年基于PBF-LB/M工艺，完成米级钛合金XX承力支座和米级高温合金XX承力机匣的试制；某型新型高温合金大尺寸薄壁件研制成功；新型600℃高温钛合金复杂一体化构件验证；铜合金制粉工艺稳定性进一步提升。针对铜合金的批量打印，开发了创新性的光学解决方案，8台1000w红外激光的量产型BLT-S400，能够实现铜合金高致密度、高效率打印，目前已大量制造了换热零部件。同时，采用绿光激光器，通过对工艺参数的精准调控，成功实现了铜及铜合金零件的高质量成形，致密度最高可达99.9%，兼顾高导热性与高强度特性，为热管理领域提供了兼具效率与可靠性的新解决方案。工艺创新方面，铂力特新推出了多种光学方案，包含绿光打印、激光高温预热成形、环形光、平顶光以及全新自研可变光斑技术，为不同应用场景提供可靠的打印支持。

    在增材制造专用软件方面，针对3D打印行业的软件生态链，实现了3D打印专用软件BLT-BrightPrebuilder、BLT-BP、BLT-MCS、BLT-PrintInsight、BLT-MES等的自研开发。

    公司拥有独立的软件研发团队，历经十余年软件开发及生产经验总结，公司基本建成了面向金属增材制造设备产线的软件生态链。从自主可控的硬件矩阵，到覆盖全流程的软件生态，已成功构建了“全栈自主硬件”与“全流程软件生态”深度融合的技术格局，共同构成了一个自主可控的先进制造解决方案，为客户价值的全面提升提供了坚实保障。

    （4）行业应用持续深化在航空航天领域，公司金属3D打印定制化产品在国内航空航天增材制造金属零部件市场占据较高市场份额，与多家航空航天重点客户及科研院所建立了长期稳固的合作关系。公司为空中客车金属增材制造服务合格供应商，2018年8月与空中客车签署A350飞机大型精密零件金属3D打印联合研制协议，由配套供应商升级为联合开发合作伙伴，标志着公司金属3D打印工艺技术与生产制造能力迈入世界一流行列，在大型精密复杂构件增材制造领域具备突出竞争优势。2024年公司成功中标AirbusAtlantic主力机型A320O-Ring工作包，充分验证了公司高品质、一致性的工业化批量供货能力；2025年，公司多项已完成适航认证的航空零部件实现常态化、高质量稳定交付。2026年，低空领域部分零部件通过实验考核，开始小批量装机；半导体领域，下游整机单位研制需求量和研制节奏加快，部分零组件通过认证，逐步进入小批量试产。

    在增材制造技术工程化落地、工业化量产及产业化应用维度，公司依托完善的工艺体系、成熟的质量管控及批量生产保障能力，产业化应用深度与工业化量产成熟度已具备全球竞争优势，整体工业化落地应用水平处于国际前列。

    商业航天方面，近年来，商业航天作为战略性新兴产业，正式迈入规模化应用的新阶段。金属3D打印技术在加工商业航天大尺寸、结构复杂、耐高温材料零部件时具有优势。基于增材制造工艺原理设计零部件，航天设计师可以实现零部件集成优化设计、结构功能一体化设计等，满足航天器轻量化需求，并可以在保证零件质量的同时实现零件快速制造，缩短交付周期，加快研发迭代。公司团队创新设计推力室身部的内部复杂流道结构，提升发动机的冷却效率，为火箭发动机散热问题提供了高效解决方案。除此之外，金属3D打印技术在批量生产、降本增效方面也具有优势。铂力特已助力蓝箭航天、东方空间、九州云箭、星际荣耀、星众空间、天回航天等多个商业航天客户完成发射、飞行任务，金属3D打印能够大幅缩短生产周期，提升材料利用率，为航空航天零部件高效迭代提供技术保障，降低研发生产中的资源浪费。

    3C行业方面，随着折叠屏、可穿戴设备、智能硬件等消费电子产品向轻薄化、高性能化、精密化方向发展，传统制造工艺在极限轻量化和复杂结构制造上的局限性日益显现。继与OPPO成功合作FindN5后，继续参与OPPOFindN6的研发与生产，凭借高精度3D打印技术，助力打造行业领先的折叠屏体验。从开发到量产，公司持续推动消费电子产品向更轻薄、更精密、更耐用的方向升级。标志着金属3D打印在消费电子行业的进一步成熟与突破。铂力特协同声学品牌EarFit、工程公司Addpark，共同推出钛合金3D打印入耳式耳机——TitanIEM。该项目依托铂力特在金属增材制造领域的技术优势，不仅运用其自主研发的高性能钛合金材料，更凭借精密制造工艺实现技术突破。作为金属增材制造行业的领先者，公司将持续推动3D打印在3C行业的应用，为未来智能制造提供更多可能。

    人形机器人方面，工业市场需求日新月异、制造技术快速迭代，驱动多机交互、人机交互、机器人与场景交互的广度和深度不断提高，特别是在动态场景理解、具身智能和数字孪生等应用技术领域，针对大范围场景的感知与理解，是未来智能制造工业机器人发展的方向之一。公司面向人形机器人行业可提供端到端增材制造解决方案，覆盖从大型结构件到高精度组件的规模化生产需求。通过公司金属增材制造解决方案可实现零件的一体成形，在保证强度的前提下实现结构优化，有效减轻重量，有助于提升人形机器人的运动灵活性与能效表现。

    随着人形机器人、智能假肢、自动化装配等领域的快速发展，微型多维力传感器的需求持续增长。在精密制造领域，微米级零件的尺寸精度对制造工艺提出了严苛要求，而单件生产模式难以满足大规模应用的产能需要。铂力特的金属增材制造技术在微型多维力传感器量产能力上取得了新进展，金属增材制造技术正从原型制造走向真正的批量生产，尤其在微型精密零件领域，其“高精度、高一致性、高材料利用率、短流程”的优势正在释放，公司将继续为微型精密传感器等领域提供更多元、更高效的批量生产解决方案。

    公司将继续深耕高效率打印工艺，进一步挖掘设备在批产稳定性与智能化控制方面的潜力，为人形机器人以及更多领域的客户提供规模化量产的全流程支持。

    汽车方面，用户对驾乘体验的关注不再局限于动力性能与基础配置，而是延伸至车身各个细节的质感与表现。车门铰链作为影响车门开闭手感与长期使用耐久性的关键部件，其设计在保证功能可靠的基础上，还需进一步兼顾轻量化、强度与外观品质，以更好地匹配用户对车身细节体验与整体质感的追求。铂力特以高性能钛合金材料为基础，结合拓扑优化结构设计，打造了兼顾轻量化、高强度与优秀外观表现的钛合金汽车门铰链，并于德国Formnext2025展会现场展出。在EuroCarBody2025欧洲车身大会上，比亚迪现场展示了集成化3D打印仰望U9X高性能车身，3D打印技术为车身结构带来了高度的设计自由与集成化。得益于该技术，车身在实现赛道级高刚度与优异碰撞安全性的同时，也达到了行业领先的轻量化水平；除车身外，铂力特也向仰望U9X交付了20套卡钳，该产品已完成纽北赛道测试。比亚迪和铂力特的成功合作，是金属3D打印技术在汽车领域的又一标杆案例。金属增材制造技术的让汽车零部件设计突破传统限制成为可能，实现更轻、更强、更一体化的制造。未来，铂力特将持续拓展金属增材制造技术在汽车领域的应用，致力于为行业提供更高效的轻量化制造方案。

    热管理方面，公司一直致力于探索金属3D打印在热管理领域的应用。针对冷板散热场景，铂力特通过长期的工艺研发与生产实践，已在纯铜材料的一体成形、内部质量保障等方面形成成熟的解决方案，可支持多种结构特征的冷板设计与制造，可以为新能源汽车、3C、机电设备、航空航天、算力等行业提供更加经济合理的创新解决方案。铂力特在韩国机床展上与LINCSOLUTION联合展示了拓扑优化纯铜冷板、极小曲面新构型热交换器等应用成果。通过采用TPMS优化流道设计，显著提升热传导效率；同时实现薄壁、点阵与自由曲面等复杂结构的一体化成形，为热管理领域带来了创新突破。打印件能在紧凑空间内实现复杂内部结构一体成形，同时在大批量生产中的可保持性能一致性与尺寸精度，为热管理关键零部件的增材制造提供了稳定、可复现的工业化解决方案。

    公司继续在航空航天、工业、模具、汽车制造、能源动力、半导体、低空、电子、医疗齿科、高校科研等行业的多个细分领域做持续性开发工作，利用增材制造工艺解决客户痛点，为客户创造价值。充分展现稳定的批量化生产能力，通过设备、材料、软件、过程控制等端到端的整合，构建成熟的全套增材制造解决方案，将创新设计转化为稳定的规模化生产，以可重复性、工艺稳定性及批产一致性，助力各行业降本增效和迭代升级。

    二、经营情况的讨论与分析

    报告期内，公司实现营业收入77,003.02万元，较上年同期增加10,308.40万元，增幅15.46%；公司利润总额、归属于上市公司股东的净利润及扣除非经常性损益的净利润分别为4,508.19万元、5,113.90万元、1,616.61万元，分别较上年同期减少2,761.25万元、2,517.53万元、2,719.33万元，降幅分别为37.98%、32.99%、62.72%。

    主要变动原因为：在市场竞争日益增长的背景下，公司积极增加研发投入和销售投入，在进一步巩固核心竞争力的同时实现收入规模同比增加；随着国际化战略的深入推进，公司涉及外汇业务同比增加，同时受到相关外币兑人民币汇率波动影响，本期汇兑损失同比增加；受营业收入的增长及下游主要客户资金结算的特点影响，相关应收账款对应的坏账损失同比增加；公司积极推进产业化建设发展，相关银行借款同比增加，导致利息费用同比增加。

    后续，公司将继续加强市场拓展，在进一步提升核心竞争力的同时持续加强应收款项和外汇管理，进而促进公司更好的发展。

    五、报告期内主要经营情况

    报告期内，随着生产经营规模扩大以及市场应用领域的进一步拓展，公司营业收入实现了稳定增长。公司持续加大研发投入，加强市场推广力度、销售及管理能力建设，研发费用、销售费用及管理费用较上年同期均有所增长。因银行借款利息增加，叠加外币交易规模扩大、汇率波动带来汇兑损益增加，财务费用较上年同期增幅较大。

本文数据来源于铂力特2026年中报，仅供参考不构成投资建议。