铂力特（688333）2025年度管理层讨论与分析

证券之星消息，近期铂力特（688333）发布2025年年度财务报告，报告中的管理层讨论与分析如下：

发展回顾：

一、报告期内公司所从事的主要业务、经营模式、行业情况说明

    (一)主要业务、主要产品或服务情况

    1、主要业务

    公司是一家专注于工业级金属增材制造（3D打印）的国家级高新技术企业，为客户提供金属增材制造全套解决方案，业务涵盖金属3D打印设备的研发及生产、金属3D打印定制化产品制造、金属3D打印原材料的研发及生产、金属3D打印结构优化设计开发及工艺技术服务（含金属3D打印定制化工程软件的开发等），构建了较为完整的金属3D打印产业生态链，整体实力在国内外金属增材制造领域处于领先地位。

    2、主要产品或服务情况

    1）金属3D打印设备

    公司自主研制开发了选择性激光熔化成形、激光立体成形、电弧增材制造等系列金属3D打印设备。

    ①选择性激光熔化成形设备

    选择性激光熔化成形设备是公司自主研发的采用PBF-LB/M（Laser-basedpowderbedfusionofmetals：选择性激光熔化成形技术）的金属增材制造设备。PBF-LB/M技术是采用激光有选择地分层熔化烧结固体粉末，在制造过程中，金属粉末加热到完全熔化后成形。其工作原理为：被打印零部件提前在专业软件中添加工艺支撑与位置摆放，并被工艺软件离散成相同厚度的切片，工艺软件根据设定工艺参数进行打印路径规划。实际打印过程中，在基板上用刮刀铺上设定层厚的金属粉末，聚焦的激光在扫描振镜的控制下按照事先规划好的路径与工艺参数进行扫描，金属粉末在高能量激光的照射下其发生熔化，快速凝固，形成冶金结合层。当一层打印任务结束后，基板下降一个切片层厚高度，刮刀继续进行粉末铺平，激光扫描加工，重复这样的过程直至整个零件打印结束，主要用于中小型复杂构件的一体化精密成形。

    ②激光立体成形设备

    激光立体成形设备是铂力特自主研发的采用DED-LB/M技术（Laser-baseddirectenergydeposition）的成形设备。其成形原理是：聚焦激光束在数控系统的控制下，按照预先设定的路径进行移动，移动的同时，粉末喷嘴将金属粉末直接输送到激光光斑在固态基板上形成的熔池，使之由点到线、由线到面的顺序凝固，从而完成一个层截面的打印工作。这样层层叠加，制造出接近实体模型的零部件实体。该设备不仅可以快速成形大型金属结构件，而且可以进行损伤零件的快速修复。其修复原理是：以损伤零件为基体，对待修复区域逐层堆积熔化粉末，在不破坏零件本体性能的前提下，对损伤零件进行性能修复与再制造，恢复零件的几何性能和力学性能，使零件再次达到使用要求。

    ③电弧增材制造设备

    电弧增材制造技术（WAAM：WireandArcAdditiveManufacturing）技术以逐层扫描堆积为原理，采用丝材为原材料，具有成形效率更高、成形尺寸更大、无需模具等特点，在超大尺寸构件低成本、快速制造领域优势显著。公司开展了基于多智能机器人协同控制的WAAM装备研制，可最多实现12机器人协同智能控制增材制造，最大可成形构件达10米，与核电、航天、航空等领域客户合作完成多项试验件研制，成形效果良好。利用逐层熔覆原理，采用电弧为热源，通过同步送丝方式，在数控程序控制下，根据三维数字模型由点-线-面-体逐渐成形金属零件的先进数字化制造技术。其优势是沉积效率高，丝材利用率高；整体制造周期短，成本低；对零件尺寸几乎无限制，易于修复零件；无需模具，柔性化程度高，能够实现数字化，智能化和并行化制造；对金属材质不敏感，可以成形对激光反射率高的材质，如铝合金，铜合金等；设计相应快，特别适合于小批量，梯度材料及多品种产品的定制化制造。基于上述特点，电弧增材制造技术在大尺寸/超大尺寸构件的高效低成本制造领域优势显著。

    2）金属3D打印定制化产品

    公司通过自有金属增材设备为客户提供金属3D打印定制化产品的设计、生产及相关技术服务，主要应用于航空航天、工业机械、能源动力、科研院所、医疗研究、汽车制造及电子工业等领域。公司金属增材定制化打印产品用途以及优势如下：

    ①结构轻量化，实现大幅减重

    公司通过金属增材制造技术，解决了拓扑优化、多孔、镂空、点阵等轻量化减重结构的制造问题，利用中空夹层、薄壁加筋、镂空点阵、内置蜂窝等结构，在保证产品性能的同时最大限度的实现零件减重。

    ②实现复杂内腔结构

    公司通过金属增材制造技术，解决了薄壁结构件、薄壁蜂窝结构、异形孔结构件难加工问题，使客户可以根据零件内腔形状、尺寸、布局等需求进行零件自由设计而无需过于顾及零件生产可行性等因素，帮助客户实现“功能优先”的设计理念，实现最理想的流道布局帮助客户达成最有优化的传质和传热效果。

    ③实现零件整体化功能集成

    公司利用金属增材制造技术，可将传统制造方式下分离的零件进行一体制造，将复杂零件进行整体化功能集成，可大大减少零件数量，降低装配风险，实现减重、增加可靠性、缩短生产周期。

    ④实现修复与再制造

    公司通过激光立体成形设备对于某些昂贵零件服役期间的磨损或生产过程中的产品加工缺陷进行修复与再制造，恢复产品的几何性能与力学性能

    ⑤实现单件定制化大尺寸构件的快速制造

    公司采用大尺寸电弧增材制造装备，实现了铝合金、不锈钢等超大尺寸构件的高效低成本制造，解决了大尺寸构件协同打印拼接精度与质量控制，变形与尺寸控制问题。目前公司采用电弧增材制造技术制造的铝合金构件、不锈钢构件，部分已通过航天客户的应用验证，未来公司将持续优化工艺，深耕应用领域，为航空、航天、能源动力等领域客户的大尺寸构件的高效低成本制造提供可靠的解决方案。

    3）金属3D打印原材料

    公司在金属材料、功能材料、金属基复合材料方面具有丰富的研究基础，在金属增材制造的新材料开发领域处于国际先进地位。公司已经成功开发了包括钛及钛合金、铝合金、高温合金、铜及铜合金等多个材料大类的粉末原材料，同时基于增材制造的工艺特点，公司自主创新研发的具有独立知识产权的金属粉末材料BLT-AlAM300C、BLT-AlAM100C、BLT-AlAM370C、BLT-AlAM400、BLT-AlAM500、BLT-Al4N1、BLT-CuCrNb等40余种，解决了传统牌号材料成形沉积态残余应力高、工艺适应性差等问题，避免了3D打印过程中开裂、变形等问题的出现。生产的高品质3D打印专用钛合金粉末材料，主要应用于航空航天、工业机械、科研院所、医疗研究、汽车制造、电子工业以及文创等领域。

    4）金属3D打印技术服务

    公司在为客户提供多种尺寸、多种成形工艺的金属增材制造的同时，可提供全方位、专业性强的金属3D打印技术服务，具体包括工艺咨询服务、设计优化服务、逆向工程服务、产线规划、软件定制、全套解决方案服务等。

    (二)主要经营模式

    公司围绕金属增材制造全产业链，开展金属3D打印设备、金属3D打印定制化产品及金属3D打印专用原材料、结构优化设计、专用软件等产业链关键环节的创新研发、规模化生产、销售，同时亦向客户提供金属3D打印工艺设计开发及相关技术服务等。公司根据客户的需求，为客户提供金属增材制造与再制造技术全套解决方案。公司向客户提供的产品或服务的增值部分即为公司的盈利来源。

    (三)所处行业情况

    1、行业的发展阶段、基本特点、主要技术门槛

    根据国家统计局《国民经济行业分类》（GB/T4754-2017），公司所属行业为制造业（C），细分行业为通用设备制造业（C34）——其他通用设备制造业（C349）中的增材制造装备制造（C3493）。

    增材制造（3D打印技术）是三十多年来快速发展起来的重要制造加工手段，即与等材、减材原理并列的增材制造方法，是集先进制造、数字制造、智能制造和绿色制造于一体的一项革命性制造技术，它不仅改变了产品的制造方式，还改变了未来生产与生活模式，进而改变人类的生活。PBF-LB/M(选择性激光熔化成形)，DED-LB/M(激光立体成形)、BJ(粘接剂喷射)、EBM(电子束熔融)等技术产业链生态持续丰富，下游场景拓展至民用大规模生产。在美国、德国等欧美发达国家中，增材制造被列为战略性技术且已经形成规模化应用市场。同时，其核心功能部件和高端装备等领域在全球范围内仍然占据主动优势。我国增材制造技术高速增长市场推动下，基础理论、技术水平和产业规模得到了大幅提升，伴随着增材制造技术的快速成长以及在各个行业领域的不断渗透，已形成较为完整的产业链。基础前沿技术形成特色并与国外平齐，向建立自主可控的完整技术体系方向迈进；关键装备市场份额逐年提升且多激光粉末床熔融、大型构件金属增材制造等部分装备在关键指标上世界领先；应用领域不断拓展，催生了一批具备国际竞争力的核心器件、高端装备高新技术企业。增材制造技术的应用模式逐步从直接制造走向设计制造，即增材制造技术进入到推动原有制造型企业转型和变革的发展阶段。世界范围内增材制造相关的新工艺、新原理、新材料、新应用不断涌现，4D打印、空间3D打印、电子3D打印、细胞3D打印、微纳3D打印等新概念层出不穷。增材制造技术逐渐成熟，适用材料的种类与应用范围不断扩大，典型金属增材制造结构的力学性能趋于稳定甚至部分超过锻件性能。增材制造技术被用于为众多行业制造零部件，从太空旅行的火箭到跑步鞋的中底，增材制造为这些不同行业带来了一定的经济效益，并且正得到相应的应用。系统、服务、软件和材料方面的收入在每个行业中都有增材制造用户的贡献。增材制造在航天、航空、汽车、医疗和消费品领域中得到了广泛的应用。金属增材制造作为先进制造业的典型代表，是培育新质生产力、推进新型工业化的重要技术支撑。国内部分企业已掌握核心技术。拥有增材制造零件的新型火箭、发动机、无人机、人形机器人、智能穿戴等标志性产品不断涌现，大规模体系化应用推进迅速。

    从原材料来看，增材技术大体可分为金属、非金属和生物增材制造技术。金属增材制造是目前增材制造技术和产业发展中较为迅速的领域之一，已广泛用于航空航天、生物医疗、工业模具和动力能源等相关领域。公司是金属增材制造领域的原材料、装备、定制化产品、专用软件和技术服务的全套解决方案提供商。金属增材制造技术从应用需求出发，首先在航空航天领域等高附加值领域获得应用，从零件级、部件级到整机级逐步加深应用程度。近年来，随着金属增材制造行业关键技术日趋成熟，产业应用推广不断深化，在能源动力、轨道交通、电子、汽车、医疗、模具等领域得到广泛的应用，制造模式从小批量、定制化进入大批量、规模化阶段。随着原材料、设备、工艺技术迭代，成本大幅降低、产品质量有效提升，也为在民用产业领域应用奠定了基础。得益于应用领域不断扩展，金属增材制造原材料需求进一步大幅提升。

    金属增材制造装备方面，结合了机械、流体、光学、自动控制、粉末冶金等技术的综合学科。装备正向着大型化、关键零部件国产化、大功率、多激光、高效率、智能化、自动化等方向发展。在上游零部件环节，多家国产厂家可供应激光器、扫描振镜、控制系统等硬件。铂力特联合供应商已完成自研振镜、激光器等核心国产器件应用验证，受到市场认可，并实现了3D打印专用软件BLT-BrightPreBuilder、BLT-BP、BLT-MCS、BLT-MES等的自研开发。铂力特作为行业龙头持续进行产业链一体化布局，进一步扩大产业规模和市场竞争力。金属增材制造技术是一种热加工的材料成形过程。为了保证打印产品的质量，需要从原材料成分设计、原材料制备工艺、增材制造装备、打印参数、打印工艺方案、零件性能调控技术、后处理方案、检验检测方案等多个方面开展关键技术的研发和开发工作。涉及的学科种类多、需要技术和研发人员投入多，研发周期长。因此，增材制造行业具有一定技术、市场门槛，但其行业整体目前处于高速发展期，前景良好。推动金属增材制造技术行业的发展，要从提升关键创新能力、拓展应用场景、打造产业集聚以及深化国际合作等方面入手，突破基础原材料性能提升、关键元器件、基础工艺优化、装备稳定性等方面核心技术瓶颈，实现快速发展。未来必是挑战与机遇并存，只有不断的创新改革，保持技术领先，引领行业发展，才能在未来快速发展的产业浪潮中充分体现增材制造技术的创新制造能力，带动整个产业规模快速发展。

    2、公司所处的行业地位分析及其变化情况

    （1）综合经营能力与行业影响力稳步提升

    截至2025年12月，已与3400余家单位建立了合作关系，参与支持了国家多个重点型号建设。铂力特作为全球领先的金属增材制造技术全套解决方案提供商，近年来紧扣新型工业化战略部署，以技术创新为牵引、以产能扩张为支撑、以应用拓展为突破，形成了独特的新质生产力发展模式，形成了国内外最具产业化规模的金属增材制造创新研发、大规模生产基地，业务覆盖金属增材制造全产业链，涉及粉末原材料、装备、定制化产品、专用软件及技术服务等，广泛应用于航空航天、工业机械、能源动力、医疗研究、汽车制造、教育科研、船舶制造、民用航天及电子工业等领域。

    截止报告期末，公司拥有员工3531人，其中研发人员占比约19.48%，累积激光数量5200余个，相关分析检测装备约150余台，是国内领先的金属增材制造创新研发及产业化基地。公司是国内外较早开展增材制造相关研究的参与者之一，拥有独立的研发机构和技术团队，具备较强的自主创新能力，是具有增材制造装备、原材料、定制化产品、技术自主研发及产业化应用能力的国家级高新技术企业，拥有国家级企业技术中心、金属增材制造国家地方联合工程研究中心等国家级研发平台，累计申请专利738项，拥有有效授权专利456项，其中发明115件，实用新型271件、外观设计70件。公司承担了多项国家重点研发计划、工信部专项等国家重大专项，在金属增材制造技术研发以及应用推广科研项目并取得大量科技成果；2025年公司获得陕西省科学技术进步奖二等奖1项，陕西省技术发明奖二等奖1项，陕西省专利奖1项，中国航空工业集团有限公司科学技术奖二等奖1项，陕西省先进级智能工厂，中国材料研究学会科学技术奖二等奖1项，全国有色金属标准化技术委员会技术标准优秀奖二等奖1项。

    （2）产线自主化水平全面提升

    铂力特自2011年成立以来，围绕金属增材制造装备国产化、粉末材料制备、工艺技术自主研发以及增材制造产品工程化应用推广进行不懈努力。2025年3月，铂力特在TCT展会上全球首发金属增材制造BLT自动化产线方案（BRIGHTENLINES）。在工业化生产需求持续升级的背景下，传统单机模式已难以满足金属增材制造对效率与成本的严苛要求，公司基于市场趋势与行业痛点的变化，通过深度集成自动化技术与智能控制系统串联起零散生产环节，打造出一条具备强大生产能力和连续运行特性的智能化生产系统。BLT自动化产线单元集成8台打印设备，包含产线总控模块、粉末循环模块、物料转运模块、粉末清理模块、基材拆装模块及废料回收模块，覆盖金属3D打印的关键环节，为行业提供了一种全新的批量生产解决方案。目前，BLT自动化产线方案适用于3C领域小型零件批量制造，并将在未来有望拓展至航空航天、医疗、汽车、电子等更多领域，推动大型零件的智能化生产。铂力特将继续深化技术研发，推出多样化的自动化生产解决方案，逐步构建起“黑灯工厂”，让金属3D打印制造迈向更高效、更智能的新时代。

    自2012年起，铂力特构建了覆盖金属增材制造全栈技术的独立研发体系，面向市场趋势、客户需求，完成了从主机设备、粉末循环系统到自动化产线的全流程布局，实现了金属材制造由单机作业向规模化、智能化生产的跨越。在此基础上，铂力特持续向上游核心部件延伸，携手供应商完成自研振镜等关键国产器件的应用验证，国产激光器已实现大批量应用，运行稳定、可靠，推动了高端增材制造装备的硬件供应链的自主可控。BLT品牌的各型号金属3D打印机中，已有功能类、接头类、支座类等总计十余种3D打印件零部件，均由铂力特设计并使用3D打印生产；进一步完善设备性能、控制制造成本，推进零部件自主可控。实现核心自主可控，是保障产业链安全、推动产业从“代工生产”向“自主创造”升级，最终实现高质量发展的核心路径。

    （3）核心业务迭代升级

    在增材制造装备方面，公司发布了经过工程化应用验证的多激光、2.5米级成形高度尺寸设备，以及多型号装备的多激光方案，为工业领域提供更多的“降本、提质、增效”的批量化生产解决方案，推进金属增材制造市场化应用程度不断加深。对装备硬件结构进行不断优化调整提升稳定性可靠性，控制系统进行自主开发、优化，并前瞻性组建软件研发团队，开发装备专用控制系统、设备在线质量监控系统、工艺处理软件、设备监控和数据采集系统解决成形过程控制、数据处理分析、大批量设备集中管理等问题。掌握大尺寸多激光协同扫描增材制造装备整机设计，重载高精度运动硬件结构研制、集成控制系统开发、专用处理软件、增材制造装备一体化集成稳定性应用验证等核心技术。自主研发并生产了BLT-A160、BLTA300/A320系列、BLT-A400、BLT-S210、BLT-S310/S320系列、BLT-S400、BLT-S450、BLT-S510/S515系列、BLT-S600/S615系列、BLT-S800/S815/S825、BLT-S1000、BLT-S1300、BLT-S1500、BLT-S1025、BLT-C400、BLT-C600、BLT-C1000等二十余个型号的增材制造装备，其中BLT-C600获得IF大奖、REDDOT红点奖；BLT-S300获得REDDOT红点奖；BLT-S310获得中国首届工业设计展优秀工业设计奖且成功出口德国，BLTS300、BLT-S600、BLT-S800、BLT-S1000获得陕西省“工业精品”荣誉；BLT-S500、BLT-S600、BLT-S800装备获得陕西省“首台套”荣誉，BLT-S1500达到国家首台套标准，增材制造装备核心关键参数达到国际先进水平。

    增材制造专用粉末原材料方面，开展了可重复使用、长寿命高温合金、超高强度钢、高强钛、低成本中强度铝合金以及高模量材料开发与应用，已经成功开发的高品质钛合金球形粉末及高温合金粉末材料包括TA1、TA1ELI、TA15、TC4、TC4ELI、TA18、TC11、TC18、TC21、Ti65、Ti150、Ti2AlNb、GH5188、GH3536、GH3230、GH4169、GH4099、K438、GH3535等。生产粉末制备工艺成熟稳定，其中，粉末球形度、空心粉率、杂质含量、特殊元素含量均达到行业先进水平。设计开发的“牙科激光选区熔化纯钛粉末”产品获得国家药品监督管理局（NMPA）批准的第三类医疗器械注册证，标志着该粉末产品已获准用于相关医疗器械，BLTM粉末产品在医疗领域合规化应用方面取得的重要进展。自主设计开发了氩气循环系统配套于金属粉末生产线，极大降低了生产中的高压氩气消耗，有效控制了生产成本，为进一步拓展增材制造应用市场奠定了基础，积极响应了低碳环保理念。2025年围绕航空航天、高端装备、电子信息等产业，聚焦轻质高强、高导、国产化替代，开展新材料开发。铂力特推出专为激光粉末床熔融（PBF-LB/M）工艺自主研发的新型钛合金材料BLT-TiAM2，该材料具备高强度、高硬度、低成本及绿色低碳等综合优势，展示了铂力特在钛合金材料性能方面的提升成果，也体现了循环回收技术在钛合金粉末制备中的有效应用。该材料在保持优异力学性能和工艺稳定性的同时，通过了SCS认证（翠鸟认证），显著降低原料成本与环境影响，体现出“绿色制造”与“经济性”的有效结合，支持3C量产。可广泛应用于航空航天、汽车制造、模具加工与消费电子等领域，为高端制造业提供性能卓越且可持续的增材制造解决方案。

    增材制造工艺技术方面，持续开发新型高温合金、高强韧钛合金、高强铝合金、高导热铜合金、铌钨合金、高强钢等可成形材料的打印工艺，以及大尺寸复杂结构的精密成形、损伤件的快速高性能修复以及再制造、超大尺寸构件的高效、低成本成形工艺。目前运用的增材制造方式主要为：选择性激光熔化成形技术、激光立体成形技术、电弧增材制造技术，可成形材料涵盖钛合金、高温合金、铝合金、钛铝系合金、铜合金、不锈钢、模具钢、高强钢、钽钨合金、银、硬质合金等80余种。2025年基于PBF-LB/M工艺，实现新的应用突破。某型高温合金大尺寸薄壁筋条结构件研制成功；某型高温合金大尺寸薄壁回转件研制成功；600℃高温钛合金复杂一体化构件通过整机考核；突破了米级铜合金成形工艺。工艺创新方面，铂力特新推出了多种光学方案，包含绿光打印、激光高温预热成形、环形光和平顶光方案，为不同应用场景提供可靠的打印支持。

    在增材制造专用软件方面，2025年度，前处理平台BLT-BrightPreBuilder正式面市，以全流程解决方案实现“拟打印”到“能智造”的关键跃迁，BLT闭环软件生态链得以覆盖增材制造全流程，为工程化批产提供有力支持。智能化质量系统BLT-PrintInsight可基于多源数据融合与AI智能分析，实现打印任务从成形到评估的全链条质量管理，让增材制造过程智能化、透明化、可追溯。为大规模生产而生的智能产线管理系统BLT-MES2.0和工艺规划软件BLT-BPV2在2025年的工程化生产实践中实现了项目内部总、子公司产线协同、高效运转、密级管理等功能。软件是实现效率突破与质量提升的引擎，随着持续迭代，助力行业迈向高质、高效的发展新阶段。

    （4）行业应用持续深化

    在航空航天领域，公司金属3D打印定制化产品在国内航空航天增材制造金属零部件市场占据较高市场份额，与多家航空航天重点客户及科研院所建立了长期稳固的合作关系。公司为空中客车金属增材制造服务合格供应商，2018年8月与空中客车签署A350飞机大型精密零件金属3D打印联合研制协议，由配套供应商升级为联合开发合作伙伴，标志着公司金属3D打印工艺技术与生产制造能力迈入世界一流行列，在大型精密复杂构件增材制造领域具备突出竞争优势。2024年，公司成功中标AirbusAtlantic主力机型A320O-Ring工作包，充分验证了公司高品质、一致性的工业化批量供货能力；2025年，公司多项已完成适航认证的航空零部件实现常态化、高质量稳定交付。

    在增材制造技术工程化落地、工业化量产及产业化应用维度，公司依托完善的工艺体系、成熟的质量管控及批量生产保障能力，产业化应用深度与工业化量产成熟度已具备全球竞争优势，整体工业化落地应用水平处于国际前列。

    商业航天方面，近年来，商业航天作为战略性新兴产业，正式迈入规模化应用的新阶段。金属3D打印技术在加工商业航天大尺寸、结构复杂、耐高温材料零部件时具有优势。基于增材制造工艺原理设计零部件，航天设计师可以实现零部件集成优化设计、结构功能一体化设计等，满足航天器轻量化需求，并可以在保证零件质量的同时实现零件快速制造，缩短交付周期，加快研发迭代。公司团队创新设计推力室身部的内部复杂流道结构，提升发动机的冷却效率，为火箭发动机散热问题提供了高效解决方案。除此之外，金属3D打印技术在批量生产、降本增效方面也具有优势。铂力特已助力蓝箭航天、东方空间、九州云箭、星际荣耀、星众空间、天回航天等多个商业航天客户完成发射、飞行任务，为这些公司提供了从优化设计到技术咨询，从零件研制到设备、原材配套等的全方位支持。公司参与的商业航天典型应用场景包括：可重复使用液氧甲烷火箭、固体运载火箭、液体运载火箭，立方星部署器、实验卫星、商业通信卫星等；其中多个商业航天项目已进入批量生产阶段。公司将持续研判商业航天客户需求，在优化设计、技术及研发支持，设备能力及稳定性，产品交付质量、周期和最终成本等方面，不断强化市场竞争力，不断加强与商业航天用户的合作。

    3C行业方面，随着折叠屏、可穿戴设备、智能硬件等消费电子产品向轻薄化、高性能化、精密化方向发展，传统制造工艺在极限轻量化和复杂结构制造上的局限性日益显现。金属3D打印赋能OPPOFindN5实现极致轻薄设计，助力OPPOFindN5旗舰新品发布。这是铂力特继荣耀MagicV2后，在3C领域落地的第二个大规模量产应用案例，标志着金属3D打印在消费电子行业的进一步成熟与突破。铂力特协同声学品牌EarFit、工程公司Addpark，共同推出钛合金3D打印入耳式耳机——TitanIEM。该项目依托铂力特在金属增材制造领域的技术优势，不仅运用其自主研发的高性能钛合金材料，更凭借精密制造工艺实现技术突破。作为金属增材制造行业的领先者，公司将持续推动3D打印在3C行业的应用，为未来智能制造提供更多可能。

    人形机器人方面，工业市场需求日新月异、制造技术快速迭代，驱动多机交互、人机交互、机器人与场景交互的广度和深度不断提高，特别是在动态场景理解、具身智能和数字孪生等应用技术领域，针对大范围场景的感知与理解，是未来智能制造工业机器人发展的方向之一。在这一背景下，华力创科学与铂力特联合研发的第二代光基多维力传感器应运而生。多维力传感器是机器人实现智能化和柔顺化力控操作的核心部件，能够同时检测多个方向的力和力矩信息，使机器人能够执行更复杂、更精细的任务。在2025上海国际人形/特种/服务机器人展会上，铂力特展品涵盖机器人核心结构件、灵巧手核心组件、机器人传动部件等关键领域，集中展示了公司在机器人制造领域的前沿应用成果。在现代人形机器人设计中，轻量化与高强度是提升整机性能的关键目标之一。铂力特将复杂结构设计、高性能材料应用与规模化量产能力结合，以成熟可靠的解决方案为产品开发提供了有力支持。2025年，铂力特与优必选科技达成合作，为其提供了全流程的金属增材制造解决方案。人形机器人正从技术验证阶段，稳步迈进产业级的规模应用，印证着这一领域在未来的前瞻性潜力。铂力特将持续深耕金属增材制造技术，为人形机器人行业突破轻量化、复杂结构件规模化制造等核心挑战提供坚实保障，共赴智能制造的新征程。

    汽车方面，用户对驾乘体验的关注不再局限于动力性能与基础配置，而是延伸至车身各个细节的质感与表现。车门铰链作为影响车门开闭手感与长期使用耐久性的关键部件，其设计在保证功能可靠的基础上，还需进一步兼顾轻量化、强度与外观品质，以更好地匹配用户对车身细节体验与整体质感的追求。铂力特以高性能钛合金材料为基础，结合拓扑优化结构设计，打造了兼顾轻量化、高强度与优秀外观表现的钛合金汽车门铰链，并于德国Formnext2025展会现场展出。在EuroCarBody2025欧洲车身大会上，比亚迪现场展示了集成化3D打印仰望U9X高性能车身，3D打印技术为车身结构带来了高度的设计自由与集成化。得益于该技术，车身在实现赛道级高刚度与优异碰撞安全性的同时，也达到了行业领先的轻量化水平；除车身外，铂力特也向仰望U9X交付了20套卡钳，该产品已完成纽北赛道测试。比亚迪和铂力特的成功合作，是金属3D打印技术在汽车领域的又一标杆案例。金属增材制造技术的让汽车零部件设计突破传统限制成为可能，实现更轻、更强、更一体化的制造。未来，铂力特将持续拓展金属增材制造技术在汽车领域的应用，致力于为行业提供更高效的轻量化制造方案。热管理方面，铂力特一直致力于探索金属3D打印在热管理领域的应用，铂力特液冷板可以为新能源汽车、3C、机电设备、航空航天、算力等行业提供更加经济合理的创新解决方案。针对散热器行业的高效散热需求，对液冷板内部的散热翅片结构进行了优化设计，在设计空间中综合考虑换热与流阻，提升产品综合性能。这些探索不仅展示了增材制造在热管理领域的技术潜力，也为行业客户提供了更具创新性的产品思路。

    公司继续在航空航天、工业、模具、汽车制造、能源动力、电子、医疗齿科、高校科研等行业的多个细分领域做持续性开发工作，利用增材制造工艺解决客户痛点，为客户创造价值；2025年中国增材制造优质产品名单正式发布，此次评选涵盖四大类别，铂力特在每一类中均有代表性产品成功入选，具体包括：铂力特钛合金粉末BLT-Ti64、路径规划软件BLT-BPV2、粉末床熔融装备BLT-S400与BLT-S615，以及增材制造解决方案OPPOFindN5天穹铰链产品方案。该名单由中国增材制造产业联盟与国家增材制造产品质量检验检测中心（江苏）联合发布，是落实国家“十四五”规划与提振消费专项行动的重要举措。铂力特五款产品入选名单，标志着公司在设备、材料、软件及解决方案全产业链的技术实力获得行业高度认可。

    3、报告期内新技术、新产业、新业态、新模式的发展情况和未来发展趋势

    金属增材制造是增材制造技术最重要的一个分支。是以金属粉末/丝材为原料，以高能束（激光/电子束/电弧/等离子束等）作为能量源，以计算机三维CAD数据模型为基础，运用离散－堆积的原理，在软件与数控系统的控制下将材料熔化逐层堆积，来制造高性能金属构件的新型制造技术。金属增材制造主要分为粉末床成形以及同步材料送进成形。粉末床又主要包括选择性激光烧结技术（SLS）、选择性激光熔化成形技术（PBF-LB/M）以及电子束选区熔化技术（EBSM）。同步材料送进成形包括激光立体成形技术（DED-LB/M）、电子束熔丝沉积技术（EBFF）以及电弧增材制造技术（WAAM）。

    公司主要开展选择性激光熔化成形（PBF-LB/M）和激光立体成形（DED-LB/M）技术以及电弧增材制造技术（WAAM）相关粉末材料、装备、工艺技术、定制化产品、结构优化设计以及软件开发等技术研究。选择性激光熔化成形技术具有精度高、复杂结构可实现性强等特点，在复杂精密结构制造领域优势显著，因此随着航空航天领域对大尺寸精密构件的需求，国内外均在致力于大尺寸多光束激光选区熔化成形装备及工艺技术研究。目前国内外已有成熟1500mm级的设备产品。德国EOS公司的3D打印机在欧美市场的占有率超过40%，EOSAMCMM8K的成形尺寸为800mmx800mmx1200（1600）mm，是M-400-4的升级版本。其采用4激光系统，单个激光器功率可达1000W，由此实现4激光高效的工业化成形应用。荷兰的AdditiveIndustriesMetalFAB-600成形尺寸为600mmx600mmx1000mm，使用10个激光器，成形效率达到1000cc/h。德国SLMSolutions（现隶属于日本尼康集团，更名为NikonSLMSolutionsAG)公司专注于选择性激光烧结技术，这一技术上有着多项专利。

    SLMSolutions发布信息3D打印设备SLM-NXGXII600，该设备配备了12台1Kw的激光器和一个600mmx600mmx600mm的成型舱室。此设备主要用于大尺寸零件的批量化生产。镭明激光发布LiM-X2000H金属激光选区熔化装备，可配备最高55台1000W激光器，成形尺寸达2000mm×2000mm×2700mm。易加三维发布超大成型尺寸金属增材制造装备EP-M2050成形室达2058mm×2058mm×1100mm，最多配置64激光，激光功率500W/1000W选配。该类大型设备主要应用于航空航天、能源动力等米级大尺寸构件的批量化生产。

    报告期内，公司推出了升级版的BLT-S400设备，不仅在结构设计上实现了目前行业内同配置产品最小占地，同时在核心功能上全面革新，以更高效、更智能、更精密的金属增材制造方案，突破空间限制，赋能更广阔的工业应用；推出了新一代工业级金属3D打印设备BLT-S1025，这款设备不仅延续了BLT-S1000的稳定性能，更在成形尺寸、激光配置、生产效率等方面实现了全面突破。设备的净成形高度从BLT-S1000的1500mm提升至2500mm，进一步拓宽了超大尺寸零件的一体成形能力，激光器配置升级为26光和32光方案，大幅缩短打印周期，提升成形效率，满足航空航天等先进制造业高质量发展需求，迈向金属3D打印“大生产时代”的新台阶。总体上国内已实现装备整机层面国产化，与国外同类型装备对比，成形尺寸、成形效率、智能化水平等优于国外装备，整体稳定性程度也越来越好。装备专用软件、激光器、扫描振镜等核心器件等已实现国产，且批量应用。

    激光立体成形技术（DED-LB/M）可一体化成形大尺寸零件，具有制造柔性化程度高，生产效率高，研制周期短，制造成本低，成形的制件质量精度、力学性能优等特点，现已经广泛应用于航空航天、船舶机械等行业关键结构件的研制、生产以及高性能部件的修复和大型航空航天零部件的直接制造。BLT-C系列设备是铂力特开发的针对激光直接沉积成形/激光熔覆/激光修复等场景的激光立体成形设备，专注于航空航天和科研领域，现已推出BLT-C400、BLT-C600、BLT-C1000、BLT-C2015、BLT-C2520、BLT-C3000等不同成形尺寸的近十个型号设备，设备最大成形尺寸近4m。其中BLT-C400、BLT-C600、BLT-C1000适用于航空航天领域中小尺寸零件的快速成形及修复。在零件修复方面，BLT-C系列设备开发了辅助修复功能和自动修复功能，辅助修复功能可以大幅缩减修复区采点-修复模型处理-修复程序处理时间；自动修复功能则通过高精度数据采集及算法重构。目前，公司DED-LB/M设备满足各类大尺寸复杂零部件的高效生产需求，为航空航天、高校科研等领域客户高性能零部件研制、生产及修复提供高质量、低成本的金属增材制造全套解决方案。

    电弧增材制造技术（WAAM）是一种基于逐层堆焊的快速成形技术，具有对设计的响应快，成形尺寸大，成形效率高，丝材利用率高，制造周期短、成本低等特点。铂力特力求为复杂大尺寸零件提供更多种工艺技术的制造解决方案，目前在WAAM技术方面经验成熟，并实现工程化应用。其中BLT-W4000的成形尺寸为2000mm×2000mm×3000mm（W×D×H），BLT-W2520的成形尺寸为3600mm×3600mm×1500mm（W×D×H），BLT-W2000的成形尺寸为1000mm×1000mm×2700mm（W×D×H）或1200mm×1200mm×1500mm（W×D×H），满足各类复杂零部件的高效生产需要。铂力特已帮助航空航天、机械、石油重工等领域客户实现工程化应用零部件的高效生产。

    二、经营情况讨论与分析

    报告期内，公司继续坚持以客户为中心、以市场为导向、以研发创新为公司发展的驱动力，进一步扩大经营规模，不断开发新产品、新工艺，增强市场推广力度，公司营业收入和利润均实现稳定增长。公司实现营业收入185166.81万元，较上年增长52609.74万元，增幅39.69%；归属于上市公司股东的净利润20379.53万元，较上年同期增长9936.02万元，增幅95.14%；归属于上市公司股东的扣除非经常性损益的净利润14960.83万元，较上年同期增长11393.40万元，增幅319.37%。

    三、报告期内核心竞争力分析

    (一)核心竞争力分析

    （1）研发领先优势

    公司一直专注主业，致力于金属增材制造技术研究，作为国家级高新技术企业，拥有国家级企业技术中心、金属增材制造国家地方联合工程研究中心、省级企业技术中心、陕西省金属增材制造工程研究中心，担任全国“增材制造产业联盟”的副理事长单位。公司承担多个国家级科研项目和课题，包括“国家重点研发计划”、“工信部专项”等，取得一系列科技成果，培养一大批科技人才。不断的技术创新是公司快速发展强有力的驱动，促使公司增材制造技术保持领先，粉末材料、装备、产品、专用软件、结构优化设计等技术服务质量不断提升，目前，已形成大量提升粉末材料物理性能、打印性能、装备成形精度、装备稳定性、打印产品批次稳定性以及智能化生产全流程控制技术的行业领先技术，并有多项装备以及工艺技术研发成果直接应用于装备性能提升以及产品工艺优化。从多激光协同到自动化产线，从大尺寸一体成形到炉间效率优化，从高效粉末循环到自动化产线稳定运转，铂力特工程化批产设备以硬件创新为基、软件协同为翼，用一个个量产实例破解了金属3D打印“效率低、成本高、难规模化”的行业痛点，构建起稳定、高效、经济的规模化制造能力。

    （2）核心部件及软件的自主研发

    公司和北京正时进行振镜的定制开发，解决了对进口振镜依赖问题，提升了振镜布局密度，相比进口振镜激光数量可布置更多，设备单位面积坪效更高；同时，振镜精度、稳定性均有所提升。与华力创进行钢刮刀传感器定制开发，提升铺粉过程中的智慧感知，实现高效率的速度自调节铺粉，兼顾铺粉效率和成形质量。公司自研振镜控制器，目前稳定性已达到国内外领先水平；设计架构采用主流嵌入式多接口板卡软硬件设计架构，大幅度降低了软硬件成本；并且在基础控制功能之上针对3D打印行业做了相关的功能提升优化实现了降本提质的效果。2025年9月，BrightPreBuilder正式上线；11月，推出智能化质量系统BLT-PrintInsight，BLT-PrintInsight驱动在线监控实时收集过程数据，离线分析则负责深度分析与智能诊断。前者为后者提供依据，后者为工艺改进与设备控制提供支持，形成质量管理的完整闭环。完成了软件全生态链的自主可控，并且实现了全生产链条的端到端数据处理闭环。伴随AI技术的快速发展，公司也在积极探索AI在增材制造方面的应用落地，目前已在AI赋能工艺探索和AI赋能设备成形质量方面有了一定的进展和应用。

    （3）专有设备优势

    公司拥有自主研发高端增材制造装备能力，随着航空航天、3C电子、机器人、汽车等领域对高品质复杂结构件的批量生产需求持续爆发，高效、稳定的批产设备已成为金属增材制造产业升级的核心支撑。铂力特深耕工程化批产设备的研发与使用，形成了覆盖多场景、多规格的设备矩阵，力求匹配千行百业客户的批产需求，同时让增材制造批产更智能、更高效、更安全。基于公司3D打印工艺优势，通过自有3D打印服务的持续验证，不断提升装备稳定性，先进装备进一步促进工艺优化，形成良性循环。BLT-S450、BLT-S600、BLT-S800进一步优化升级，兼顾成本和质量，大批量生产场景下设备竞争力显著提升，发布2.5m高大尺寸多光束激光选区熔化装备BLT-S825、BLT-S1025，实现更大尺寸构件一体化成形需求。公司自主研发的BLT-S1300与BLT-S1500大尺寸金属3D打印设备，已通过多项权威认证，凭借核心技术优势已实现大规模工程化应用，成为公司核心竞争力支撑。目前，两款设备已广泛应用于航空航天等领域，设备搭载多激光器可一体成形超大零件，采用智能检测修正技术与自动化粉末循环功能以减少人员干预，兼具连续生产与智能操作优势，助力实现超大零件的批量不间断生产，其高集成设计实现低消耗、高效率、少占地，更加适配规模化生产场景。2025年，BLT-S400、BLT-S600/S615系列、BLT-S800/S815/S825系列为“实力领衔”的批产设备。铂力特大幅面设备通过智能协同的生产管理与成熟的工艺体系，能确保跨设备、跨批次产品都具有性能一致性，为零部件制造提供了产能与质量的双重保障。

    未来，随着智能算法的赋能，铂力特工程化批产设备将持续突破尺寸、效率与成本的边界，在航空航天、新能源等更多高端制造领域，成为企业实现提质增效、产业完成升级迭代的关键支撑。

    （4）规模优势

    公司是全球规模最大的金属增材制造解决方案供应商，已形成了以增材制造装备、定制化产品、粉末原材料为主产品，辅以软件、技术服务及配件销售的产品结构，建立多样化增材制造产业生态圈。2025年，铂力特持续推进产能布局，公司金属增材制造产业创新能力建设项目（三期）、金属增材制造大规模智能生产基地建设项目（四期）按计划稳步推进，多个地块取得关键阶段性进展。三期项目旨在全面提升公司在创新研发与智能制造领域的核心竞争力，整体规划建设分B、C、D三个地块。B地块于2022年7月举行开工仪式，C、D地块于2024年3月开工。其中，B地块厂房主体已完工，进入后期施工阶段；C地块部分厂房已完成主体结构施工，进入验收阶段，D地块建设工作也在持续推进中。四期项目分E、F两个地块推进，其中E地块于2023年5月开工，2024年12月竣工，目前已投入使用，F地块已进入开工建设阶段。预计项目建成后，将大幅提升公司金属增材定制化产品的产能，全面提升在航空航天、工业等应用领域的批量化生产能力，形成经济效益、社会效益的高质量发展。公司将进一步巩固行业龙头地位，实现业绩快速增长。公司投资的增材制造专用粉末材料产线建设项目拟建设高品质增材制造原材料钛合金、高温合金粉末产线，预计本次投资后产能增至3000吨/年，以满足增材制造产业快速增长的市场需求，建成铂力特金属增材制造粉末原材料产业化基地。

    2026年，公司将持续完善金属增材制造全产业链布局、推进产业化建设发展，为后续产能释放与业务发展夯实基础。

    （5）原料采购优势

    公司建立了完善的采购管理体系，本着与供应商合作共赢的原则，对采购产品质量控制各环节提出相应的要求，督促供应商严格控制并持续改善产品的质量，确保供应链质量稳定。与主要供应商保持长期稳定合作，保证了增材制造装备配件、相关专用软件、增材制造粉末原材料制备棒材、粉末原材料以及增材制造配套加工检测环节的稳定合格供应，公司在供应商群体中累积的信誉采购量较大且逐年稳步提升，使公司的原材料收购价格在行业内具有一定的指导作用。

    （6）技术和管理团队优势

    公司构建了由董事长兼总经理领导、总工程师与副总经理具体负责的技术研发及质量与运营服务保障体系。从管理层到技术服务人员，均经过严格遴选，形成了一支技术精湛、经验丰富的专业团队。技术团队全面负责3D打印装备、定制化产品、粉末原材料及技术服务的实施。团队严格执行标准化流程，对产品生产全过程进行跟踪监控，确保流转环节的问题能被及时发现并高效解决。质量团队独立运作，实施覆盖全流程的质量监督，环环相扣，严格把控质量关口。历经多年发展，公司在广泛共识与积极实践中凝练出独特的企业文化。“让制造更简单、世界更美好”的企业使命，已成为驱动公司未来发展的核心精神动力。

    （7）人才优势

    公司积极吸引先进人才，坚持系统工程的研发理念，通过加强与国内外优秀公司、学术研究机构的合作，积极参与国际性的学术和技术交流活动，培养了一支人员结构合理、学科门类齐全、专业技能扎实的优秀研发队伍，为公司持续创新和研发提供后备力量。公司研发人员研究方向包括增材专用原材料、增材制造工艺、增材制造软件、增材制造设备、电气等方向，保证重点突破且各个方向均衡发展。报告期内，公司研发人员688人，占员工总人数的比例约19.48%，其中硕士研究生学历及以上人员398人，占研发人员的比例为57.85%。

    （8）品牌优势

    铂力特自2011年成立以来，始终保持着高质量快速发展，是中国金属增材制造技术全流程解决方案的领军企业，也是国内该领域产业化的先行者。报告期内，公司依托扎实的技术积累与丰硕的创新成果，大力拓展新兴市场与业务边界，并借助多元化的合作模式，巩固深化了全球合作伙伴网络，全面彰显了其在金属增材制造领域的强大综合竞争力。公司及铂力特（欧洲）有限公司分别与韩国合作伙伴Lincsolution,Inc.、日本合作伙伴ORIXRentec及波兰合作伙伴CadXpert、尼日利亚合作伙伴RusselSmith、西班牙合作伙伴Sicnova签署代理商协议，报告期内，铂力特与GoEngineer、南非合作伙伴AMT3D、马来西亚合作伙伴GSHPrecisionTechnologySdnBhd签署了代理商协议。公司知名度日益提高，具备较强的品牌和客户优势。

    增材制造技术代表未来制造方向，是技术与时代发展的必然趋势。正因如此，作为行业先行者，我们凭借扎实的技术实力，始终践行“做得出、用得起”的核心理念，让产品本身成为客户信赖的证明。我们坚持以优质产品为纽带，以高效专业的服务团队为后盾，构建涵盖服务、品质与售后的全方位保障体系，致力于打造金属增材制造领域值得信赖的领军品牌。

    (三)核心技术与研发进展

    研发投入总额较上年发生重大变化的原因

    报告期内，公司研发投入总额24155.13万元，较上年同期增长14.32%，占营业收入的比例为13.05%。主要系报告期内公司持续加大研究开发和技术创新力度，研发人员数量及其薪酬和直接投入较去年同期均有所增加，导致研发投入总额增加，但由于营业收入的增长，研发投入占比有所下降。

    五、报告期内主要经营情况

    报告期内，随着生产经营规模扩大以及市场应用领域的进一步拓展，公司营业收入和利润均实现了稳定增长。公司持续加大研发投入及加强市场推广力度和销售力量，研发费用及销售费用与上年同期相比均有所增长，因计提股份支付费用减少，管理费用与上年同期相比有所降低。

未来展望：

(一)行业格局和趋势

    我国早在2015年《中国制造2025》提出了大力发展核心基础零部件、先进基础工艺、关键基础材料和产业技术基础，即3D打印技术。《增材制造标准领航行动计划（2020-2022）年》国家标准化管理委员会、工信部等6部委于2020年2月提出构建和完善增材制造标准体系，到2022年，增材制造专用材料、工艺、设备、软件、测试方法、服务等领域的“领航”标准数量达到80-100项。2021年11月工信部、发改委、教育部等发布《“十四五”智能制造发展规划》提出开发增材制造等先进工艺技术；智能制造技术攻关行动；关键核心技术中包括增材制造；智能制造装备创新发展行动；发展通用装备中的激光/电子束高效选区熔化装备、激光选取烧结成形装备等；2023年12月28日，工信部等八部门近日联合印发《关于加快传统制造业转型升级的指导意见》，提出到2027年，我国传统制造业高端化、智能化、绿色化、融合化发展水平明显提升。而3D打印技术的应用，正成为传统制造业向智能制造转型的关键之一。据《中国增材制造产业发展现状与趋势展望》预计，2023-2027年我国3D打印市场规模有望从400亿增长至1000亿。2024年2月国家发展和改革委员会产业司修订发布《产业结构调整指导目录（2024年本）》推动制造业高端化、智能化、绿色化；巩固优势产业领先地位。而增材制造是实施制造强国战略的主攻方向之一，是智能制造的重要组成部分。2月4日，国家标准化管理委员会印发的《2024年全国标准化工作要点》通知强调，加快制定增材制造专用材料、关键金属件检测等标准，以此推动产业规范发展，提升产品质量，促进公平竞争和国际化。2024年国务院印发《推动大规模设备更新和消费品以旧换新行动方案》通知，提及要推广无损检测、增材制造等技术工艺，推动数控机床、增材制造装备等通用智能制造装备的更新，以提升再制造加工水平。增材制造是制造业的一部分，设备更新能提高其生产效率和产品质量，推动产业向高端化、智能化发展。这些通知为增材制造设备更新提供了政策支持。《首台（套）重大技术装备推广应用指导目录（2024年版）》公示，四类增材制造装备入选，有助于提高国产增材制造装备的知名度和市场认可度。2025工信部发布“增材制造与激光制造”专项2025年度项目申报指南，引导增材制造企业和科研机构聚焦特定技术和应用领域，突破关键技术，提升产业核心竞争力。为深入推进陕西省千亿级增材制造产业创新集群的培育工作，加快形成新质生产力，助力高质量发展，陕西省发改委于2024年专门制定了《陕西省培育千亿级增材制造产业创新集群行动计划》。该计划旨在抢抓科技革命和产业变革的机遇，通过实施一系列措施，推动增材制造产业聚链成群，不断塑造新的发展动能。

    总体来说，我国增材制造产业得益于国家重点关注，获得大量国家、省市各级政府政策、项目支持，并取得快速发展。基础理论、技术水平和产业规模得到了大幅提升。基础前沿技术形成特色并与国外平齐，向建立自主可控的完整技术体系方向迈进；关键装备市场份额逐年提升且多激光粉末床熔融、大型构件金属增材制造等部分装备在关键指标上世界领先；应用领域不断拓展，催生了一批具备国际竞争力的核心器件、高端装备上市高新技术企业，但具有重大影响力的标志性产品尚需加强。但同时面临产业链不健全、存在核心零部件、配套软件、检测仪器等短板以及推广应用的问题。因此，未来增材制造产业仍需重点开展创新研发、产业链“补链、延链”，提升产业协同创新能力，扩大批量化生产规模,深化在工业领域的应用工作。

    (二)公司发展战略

    公司始终坚持以最终应用零件为牵引，围绕金属3D打印服务、设备、原材料、零件创新设计与技术服务等核心环节，构建覆盖金属增材制造全产业链的生态体系，为客户提供金属增材制造全套解决方案与“一站式”服务。公司以市场需求为导向，聚焦金属3D打印主航道，秉持“做得出、用得起”的产品理念，持续解决金属3D打印技术在工程化应用和产业化应用中的关键问题，通过软硬件协同、工艺创新，不断完善产业配套能力，为各行各业提供更经济、更具创新价值的解决方案。

    公司持续深耕航空航天领域，并在消费电子、商业航天、机器人等新兴市场取得突破性进展，全力助推国家新型工业化建设，让金属增材制造技术赋能千行百业，助力工业制造实现提质、增效、降本、绿色低碳及循环发展。未来，公司将继续坚持以客户为中心、以市场为导向的战略方针，以研发创新为发展驱动力，以“技术引领+规模扩张”双轮驱动，强化全产业链及全球化战略布局，推动金属3D打印在制造领域的规模化应用，助力制造业转型升级，致力于成为全球领先的增材技术解决方案提供商。

    (三)经营计划

    1、持续技术创新，筑牢技术根基

    公司坚持技术创新驱动发展战略，围绕金属增材制造全产业链，持续完善设备、工艺、材料及核心软件等关键领域的技术体系，不断巩固和提升技术领先优势。面向不同行业批量化生产和复杂精密构件的制造需求，公司加快新一代高效、智能、稳定装备的研发迭代，深化工艺创新与材料开发协同推进，推动增材制造技术的工程化与产业化应用。同时，公司着力构建自主可控的软件生态，提升生产过程的可视化水平与智能决策能力，实现从数据到成品的全流程可追溯、可优化。公司始终坚持以客户需求为导向，强化研发与市场的深度融合，将技术创新成果高效转化为现实生产力，以持续创新能力驱动公司实现高质量、可持续发展。

    2、智能升级，构建精益制造新范式

    公司深度把握金属增材制造迈向规模化、智能化的发展趋势，持续推动自动化产线方案和智能制造系统的落地应用。以自动化与智能控制技术串联生产全流程，打造具备连续作业能力、柔性响应能力和成本优势的智能化生产体系。加快新建产能的智能化部署，优化生产节拍和资源调度，不断提升制造过程的精益化水平。公司致力于突破传统制造对增材技术的固有认知，让金属3D打印以更高效、更智能、更具经济性的方式，成为多行业主流制造手段。

    3、市场深耕，拓展多元化应用场景

    公司在持续巩固航空航天等战略领域市场地位的同时，大力拓展3C电子、商业航天、机器人、能源动力、汽车、医疗、模具等新兴民用市场，构建多元化业务结构。针对不同行业及客户的差异化需求，提供从设计优化到终端零部件的全流程解决方案。持续提升产品交付质量、成本竞争力和服务响应能力，发挥金属增材制造全产业链一体化服务优势。通过优化客户服务体系，为客户提供覆盖售前、售中、售后的专业化支持，增强客户黏性与市场渗透能力。

    4、全球化布局，提升国际竞争能级

    公司坚定不移推进国际化战略，加快海外市场布局与本地化服务能力建设。完善海外子公司运营，深化与北美、东亚、东南亚、中东、非洲等区域优质代理商的合作网络，持续拓展海外销售与技术服务渠道。积极参与国际顶尖行业展会与技术交流，定期举办全球代理商大会，提升公司品牌的国际影响力和客户认知度。面向海外客户，提供自动化、智能化的增材制造解决方案与高质量的本地化服务，推动金属增材制造在全球范围内的规模化应用与产业化发展。

    5、推动增材制造规模化应用

    公司持续扩大生产能力，全面提升金属3D打印定制化产品、专用原材料及装备的批量化制造水平，满足各领域持续增长的应用需求。加速推进自动化、无人化、智能化产线建设，不断提升生产效率与成本竞争力。充分利用数字化制造流程与柔性供应链体系，增强多应用领域的产品研制与快速响应能力，进一步缩短生产周期、提高成本效益、优化产品性能与迭代速度。公司致力于推动大规模个性化定制、快速转产等新型制造模式在更广泛的工业领域深入应用，让金属增材制造技术从“能造”走向“普及”，真正成为千行百业可依赖的主流制造方式。

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