合力科技（603917）2025年半年度管理层讨论与分析

证券之星消息，近期合力科技（603917）发布2025年半年度财务报告，报告中的管理层讨论与分析如下：

发展回顾：

一、报告期内公司所属行业及主营业务情况说明

    （一）公司所属行业

    根据中国证监会颁布的《上市公司行业分类指引》，公司属于C35专用设备制造业；根据国家统计局《国民经济行业分类》(GB/T4754-2017)，公司所处行业属于“专用设备制造业”下的“模具制造”，行业代码为C3525。

    （二）主要业务及主要产品

    公司主要从事汽车用铸造模具、压铸模具、热冲压模具、铝合金部品和汽车制动系统的研发、设计、制造和销售。公司主要产品为汽车用发动机模具、变速箱壳体模具、新能源汽车电池盒模具、电机模具等大型精密模具，汽车用门环、A柱、B柱、防撞梁、保险杠等热冲压模具以及汽车发动机缸盖、汽车发动机支架、汽车飞轮壳体、汽车动力转向器壳体、轨道交通齿轮箱壳体等轻量化铝合金部品，商用车制动总成系统。

    （三）经营模式

    公司的模具产品及铝合金部品，具有差异化和个性化的特征，均为定制化产品，公司主要采用“以销定产、以产定购”的订单式生产经营模式。

    1、采购模式

    公司采购包括原材料采购和外协加工服务采购，其中原材料包括模具钢、铝合金锭、刀具、铸件、标准件、板材等，外协加工服务主要包括数控粗加工、热处理等，绝大部分原材料和全部外协加工服务均在国内完成采购。

    公司在与供应商建立合作前会进行实地考察以初步筛选，并形成初步评审表，评估合格后方能进入供应商名录。公司对进入名录的供应商进行持续跟踪、评估和管理，以确保公司采购原材料和外协加工服务的质量。

    2、生产模式

    公司主要集中资源于产品生产制造的核心工艺环节，公司将部分产品中加工难度较低、工艺成熟的加工环节委托外协单位生产，采取“自主生产+外协加工”相结合的生产模式。

    3、销售模式

    公司采取“一对一”的直销模式，不存在经销商销售。具体而言，企业销售人员通过邮件、电话、展会、实地拜访等方式主动接洽目标客户，在技术中心的协助下完成客户需求沟通和商务谈判，签订合同并组织产品的设计、研发和生产，在产品经质量部检验合格后交付客户；对于模具产品来说，模具厂商还需协助客户进行上线调试，并提供必要的后期技术支撑及技术服务。报告期内，公司经营模式未发生重大变化。

    （四）行业情况

    1、行业发展趋势

    （1）轻量化大势所趋

    近几年，新能源汽车快速发展促进了轻量化产品的更新迭代。新能源汽车虽然取消了发动机系统，但其三电系统（电池、电机、电控）壳体仍采用铝合金材料。此外，由于新能源汽车跟传统燃油车在动力部分、底盘部分、车身部分构造不同，这就意味着新能源汽车在生产制造时，需要对车身各个几何结构重新设计，既要满足新能源系统功能及结构强度要求，还要满足生产工艺性的要求。不同结构铝合金部件根据自身的性能要求，可选用高压压铸、低压铸造、重力铸造等多种工艺，并通过模具、铸造设备和铝合金材料得以实现。未来随着新能源汽车渗透率不断提升，新能源汽车技术不断提高，新能源汽车结构不断创新，轻量化产品更新迭代将持续加速，这也催生了对铝合金部品供应的市场需求以及对多品类模具的开发需求，进一步推动了上游铝合金部品产业、模具产业快速发展。

    （2）制造工艺的轻量化，一体化压铸蓄势待发

    汽车制造工艺的轻量化是在汽车材料和结构轻量化的同时，通过改进零部件的制造工艺，从而达到零部件减重目的。当前热门的轻量化工艺主要包括激光焊接工艺、液压成型工艺、热冲压工艺和一体化压铸工艺等。

    一体化压铸通过大吨位压铸机，将多个单独、分散的铝合金零部件高度集成,再一次成型压铸为1-2个大型铝铸件。一体化压铸是当前最为热门的轻量化工艺，多家车企和零部件厂商都在研发与试验中。根据特斯拉电池日发布会介绍：特斯拉ModelY将采用一体式压铸后地板总成，可将下车体总成重量降低30%，制造成本因此下降40%。一体化压铸工艺减重效果明显，但由于是最近兴起的技术，所以在材料、设备、模具和制造端均具有较高壁垒。

    2、铸造模具

    铸造成型的零部件已广泛用于机械行业、汽车行业以及其他制造业，随着铸造工艺水平和铸造装备水平的不断提高以及汽车轻量化进程的加速，汽车上原有的一些非铸件零部件将被铸件替代，铸件的应用范围在现有基础上仍将不断扩大。铸造工艺中使用的模具被称为铸造模具，目前铸造模具已广泛应用于汽车用发动机缸体、发动机缸盖、发动机缸盖罩、飞轮壳、变速箱、轮毂、后纵梁，新能源汽车三电系统（电池、电机、电控）壳体以及轨道交通车辆齿轮箱体等部件的生产。常用的铸造工艺包括高压铸造、低压铸造、金属型铸造和砂型铸造，相应的模具分别被称为压铸模具、低压铸造模具、重力铸造模具及砂型铸造模具。

    铸造工艺具有良好的成型性能，较好的适用性、较低的生产成本，使得其在汽车领域得到了广泛的应用。目前，汽车动力系统、传动系统、底盘行走和悬挂系统中的一些重要的、结构复杂的零部件均需使用铸造工艺来生产，该领域为铸造模具在汽车中的传统应用领域，具体包括发动机缸盖、发动机缸体、发动机下缸体、发动机缸盖罩、变速器壳体、变扭器壳体、链轮罩、进气歧管、油底壳体、前副车架、后副车架、转向节等。

    铸造工艺中的压铸具有熔融合金填充速度快、生产效率高、操作简单的特点，易实现机械化和自动化，可用来生产大型、薄壁、复杂的汽车车身结构件。采用铝合金压铸工艺生产的结构件，具有重量轻、韧度高以及力学性能好等特点，在汽车上具有较好的应用前景。近年来，在汽车轻量化不断加速的大背景下，国内外各大汽车厂商均已大规模使用铝合金压铸结构件替代传统的钢质或铁质冷冲压结构件。目前，压铸模具可用来生产汽车减震塔、内扭矩壳体、外扭矩壳体、仪表板、H柱、门框、后横梁、后纵梁、行李箱框、中通道等20多种汽车车身结构件。

    3、热冲压模具

    热冲压成型技术作为零件冲压强化的有效途径，在汽车上有很大的应用前景，可应用到B柱、A柱、防撞梁、保险杠、顶盖纵梁、门梁及车顶侧梁等重要结构件。使用超高强钢板热冲压结构件，可在保证安全的同时，为减重作出贡献。热冲压结构件应用于新能源汽车及部分中高端传统燃油车，具体应用部件包括前/后保险杠支架、A/B柱、中央通道、底部横梁、门槛、顶盖纵梁等重要结构件以及门环等一体化热冲压部件等。

    随着国内居民环保意识的增强，以及国家关于汽车安全和节能减排等强制法规的推出和执行，节能、环保和安全已成为汽车设计和生产过程中必须考虑的要素。热冲压超高强度钢板可在保证汽车安全性能的基础上，降低油耗、提高乘车舒适性。近年来，我国热冲压成型技术和热冲压生产线得到了快速发展，热冲压成型件在我国汽车车身结构件中的渗透率逐渐提高，但相比欧美等发达国家，国内汽车的热冲压结构件的渗透率仍然相对较低。随着国内汽车轻量化进程的加速以及热冲压成型技术的不断进步，未来国内汽车厂家将更多地采用热冲压结构件来代替传统的钢质结构件，国内热冲压模具的市场需求将持续较快增长。

    4、铝合金部品

    近年来，随着我国汽车行业节能减排政策的发布、推行与实施，减轻车身重量，汽车车身轻量化是行业发展的必然路径。铝合金、铝镁合金等轻量化部品能够有效地降低车身重量，实现汽车轻量化，在中高端汽车、新能源汽车等方面具有良好的应用前景。

    5、汽车制动系统

    近年来，随着我国居民收入水平的不断提升，机动车保有量随之增加，新能源汽车的发展亦加速了我国居民人均机动车的普及率。随着机动车普及率的提高、汽车技术的发展，消费者对汽车安全的重视程度逐步加深，产品的安全性能成为汽车厂商竞争的重点。汽车制动系统作为整车安全的核心部件，中国汽车制动系统行业发展向好。

    二、经营情况的讨论与分析

    公司是国内领先的大型高端精密模具及零部件供应商，公司始终坚持主业，围绕新能源与轻量化重点布局，形成模具事业部、铝合金事业部及合力制动三大业务板块，为汽车、轨道交通、新能源、机械工程等领域的国内外客户提供各类铝合金及高强钢模具开发、产品制造、材料研究、技术支持的一站式服务。报告期内，公司重点推进以下几项工作：

    1、推动各业务板块协同发展，拓宽产品应用领域。模具业务板块积极开拓大型一体化压铸模具业务，为客户提供整体解决方案，努力让公司成为万吨级模具制造的行业标杆；铝合金业务板块充分利用公司模具开发及铝合金材料研发优势，积极拓展新能源汽车、轨道交通、船舶、5G通信、新能源、机器人等方向有技术难度的项目；制动业务板块加强与日本纳博特斯克的技术合作，加强与模具及铝合金业务的协同及市场开发；上海纳博合资公司要积极开拓国内电动空压机（EAC）市场。国际市场方面，维护加强西班牙AK、墨西哥NEMAK等国际知名公司合作，并拓展其他国际客户；国内市场方面，公司继续加强与皮尔博格、宝钢等国内知名零部件厂商或整车厂商的长期合作关系。

    2、持续推动大型一体化模具及精密铝合金部品智能制造项目建设工作，有效满足市场需要及客户服务能力，巩固公司的行业领先地位，进一步提升公司的整体竞争实力。

    3、公司不断加强人力资源开发和管理，健全科学合理的选人、用人、育人机制。公司与高校、技术人才培训机构开展长期合作，建立健全公司的技术人才引进及培育体系，为公司持续培养设计、数控编程、钳工等方面的专业技术人才。同时，公司要营造良好的企业文化氛围，建立完善的用人机制，建立学习型组织，打造凝聚力团队。

    4、坚持创新驱动，加大研发投入和研发团队建设。提升模具及部品的设计开发和智能制造能力。注重提升超前开发能力，加强与下游铝合金部品厂商或汽车整车厂的同步研发的能力，不断提高铸造工艺、热冲压成型工艺设计水平。

    三、报告期内核心竞争力分析

    1、设计研发优势

    模具行业和铝合金部品行业属于技术和资金密集型行业，公司始终坚持以技术创新为企业发展的推动力，以大型一体化精密压铸模具、热冲压模具和高端铝合金部品为发展方向。公司是高新技术企业，公司技术中心被浙江省经济贸易委员会认定为“浙江省企业技术中心”。

    公司掌握了大型精密铸造工艺设计和铸造模具复杂结构设计技术、热成型工艺设计、热冲压模具复杂结构设计技术、CAE模拟分析技术、模具温度控制技术，具备很强的研发实力。公司拥有卓越的模具设计和产品开发能力。公司应用UG/CATIA/PRO-E/FLOW-3DMAGMA/CERO等多类专业软件，拥有11项标准和30余项专利。

    公司凭借强大的模具设计开发能力，在行业内多次为重要客户提供新产品开发的首套模具或者首套国产化模具产品。多年的经验积累和技术沉淀使得公司的模具设计水平在行业内居于前列，公司开发的模具产品曾多次获得“国家重点新产品”和中国模具工业协会评定的“精模奖”。

    2、加工技术优势

    公司通过建成模块自动化加工线、电极自动化加工单元打造数字化工厂。涵盖DMGMORI、GROB等品牌精密机加工设备，保证加工精度；配备1000吨合模机，支持万吨级大型模具装配。

    模具加工技术水平的提升，不仅依赖先进的模具加工设备，还需要有相应的加工管理技术与之相匹配。公司凭借长期积累的模具加工经验，采用对加工面加工余量设计的精确化，对加工流水线上的加工用刀、切削量等参数设计的优化，减少了加工余量的波动性，保证模具的高精度。公司通过CAM软件进行加工仿真程序编辑并通过CAE软件进行程序校对，选择出最优的模具加工工序及刀具，并通过设立刀具管理中心、引入MDC系统对刀具的工作状态进行及时管控，以提高数控加工的准确性和加工效率，保证了公司模具产品的质量和模具的加工效率。同时，公司拥有一支平均工龄在10年以上的稳定的钳工团队，该团队成员在模具加工现场管理、过程质量管控和模具修正装配上拥有丰富的经验，保障了公司模具产品的质量稳定性。

    公司通过多年的技术积累，掌握了大型精密铸造模具、热冲压模具设计和加工制造的核心技术，公司铸造模具和热冲压模具的技术参数达到较高水平。

    3、产品质量优势

    公司秉承“质量第一，诚信为本”的发展理念，一直将产品质量管理作为企业发展的重中之重。公司通过了ISO9001、ISO14001、ISO17025、IATF16949等体系认证。公司建立了包括质量管理、质量检验、售后服务等在内的一整套质量保证体系，严格做到制度化、程序化，通过全过程监控，确保产品整个生产过程都在质量保证体系的监控范围之内，有效保障产品质量。公司拥有国家认证的CNAS实验室，配置了蔡司三坐标测量仪、温泽三坐标测量仪、进口三维激光扫描仪以及X射线实时成像检测设备等先进检测设备，公司生产的所有模具和铝合金部品出厂前均需通过检测或抽检，并出具检验合格报告，确保各项参数均达到甚至超过客户指定的技术标准。

    对于模具而言，产品质量关键在于模具设计、加工精度和使用寿命。首先，公司拥有省级技术中心和优秀的研发团队，在多年的经验积累和技术沉淀基础上，制定了完整的产品设计和开发流程，保证了公司模具产品的设计水平。其次，公司通过对模具几何结构、模具间隙、端面倾斜角、过渡角大小、冷却水路以及装配结构等设计的不断优化，减少模具在铸造过程中由于应力过于集中或温度过高造成结构弯曲和裂纹等情况，有效提高了公司模具产品的使用寿命。最后，公司拥有包括五轴加工中心、四轴加工中心、高速石墨加工中心、高速数控加工中心在内的多台模具精加工设备，充分保证了公司模具产品的高精度和高质量。

    4、品牌和客户优势

    公司作为中国铸造模具的知名排头兵企业，制造业单项冠军示范企业以及压铸模具企业综合实力20强企业，已与各大知名零部件制造公司建立了长期的良好合作，间接配套业务几乎覆盖主要知名主机厂，并与行业内主要新能源客户建立业务合作。

    目前公司直接客户主要有比亚迪、小米、皮尔博格、上汽集团、墨西哥NEMAK、麦格纳国际公司、宝钢股份、西班牙AK等全球知名企业，间接为特斯拉、蔚来汽车、理想汽车、小鹏汽车、高合汽车、Benz、BMW、VOLVO、Audi、GM、Ford、Fiat、Daimler等知名企业进行配套。公司也直接向菲亚特红岩、南京依维柯等厂家供应飞轮壳、缸盖等铝合金产品。公司在全球化业务拓展中具备良好的市场前景及业务基础，依托自身的产品研发及设计能力，成为了众多国内外知名企业的首选合作伙伴。

    5、模具及铝合金部品的同步开发优势

    凭借与下游主要客户之间良好的合作关系，对铸造工艺、热冲压工艺较为深刻的理解以及较强的模具研发、设计和制造能力，公司可参与客户终端产品的初始研发过程，与客户共享研发数据，从而准确把握市场需求、基本实现了与客户产品的同步研发。

    此外，公司通过长期的模具设计和加工经验的积累，将传统的“先设计后制造”的流水线操作方法优化为“设计制造并行”方法，提高了模具生产效率，实现了产业链上下游的同步研发。

    6、“一站式”服务优势

    模具行业是一个技术与资本密集型行业，需要长期在设计队伍建设和加工设备配置方面投入大量的资金，能够具备大规模生产大型精密模具能力的企业较少，具备较高模具设计开发水平的铝合金部品厂商也相对较少。公司通过建立从大型精密铸造模具和热冲压模具的研发设计、加工制造、质量控制、试模生产、小批量交样、售后服务到铝合金部品生产的“一站式”生产服务体系，为客户提供垂直性整体服务，缩短模具从设计到生产合格铝合金部品的周期，提高客户生产效率、降低客户生产成本，成为国内大型精密模具行业能提供该项服务的厂商之一。通过提供“一站式”服务，进一步提升了公司服务下游客户的能力，提升了公司的核心竞争力，增强了公司的盈利能力。

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