铂力特（688333）2025年半年度管理层讨论与分析

证券之星消息，近期铂力特（688333）发布2025年半年度财务报告，报告中的管理层讨论与分析如下：

发展回顾：

一、报告期内公司所属行业及主营业务情况说明

    (一)主要业务、主要产品或服务情况

    1、行业的发展阶段、基本特点、主要技术门槛

    根据国家统计局《国民经济行业分类》（GB/T4754-2017），公司所属行业为制造业（C），细分行业为通用设备制造业（C34）——其他通用设备制造业（C349）中的增材制造装备制造（C3493）。

    增材制造（3D打印技术）是三十多年来快速发展起来的重要制造加工手段，即与等材、减材原理并列的增材制造方法，是集先进制造、数字制造、智能制造和绿色制造于一体的一项革命性制造技术，它不仅改变了产品的制造方式，还改变了未来生产与生活模式，进而改变人类的生活。2024年，PBF-LB/M(选择性激光熔化成形)，DED-LB/M(激光立体成形)、BJ(粘接剂喷射)、EBM(电子束熔融)等技术百花齐放产业链生态持续丰富，下游场景拓展至民用大规模生产。从全球3D打印行业规模来看，美国依旧处于主导地位，是当前3D打印企业主要集中地。中国的增材制造技术从需求出发，以零件制造为切入点开始发展，伴随着增材制造技术的快速成长以及在各个行业领域的不断渗透，产业链基本形成。增材制造技术的应用模式逐步从直接制造走向设计制造，即增材制造技术进入到推动原有制造型企业转型和变革的发展阶段。世界范围内增材制造相关的新工艺、新原理、新材料、新应用不断涌现，4D打印、空间3D打印、电子3D打印、细胞3D打印、微纳3D打印等新概念层出不穷。增材制造技术逐渐成熟，适用材料的种类与应用范围有所拓展，典型金属增材制造结构的力学性能趋于稳定甚至部分超过锻件性能。增材制造技术被用于为众多行业制造零部件，从太空旅行的火箭到跑步鞋的中底。增材制造为这些不同行业带来了显著的经济效益，并且正得到相应的应用。系统、服务、软件和材料方面的收入在每个行业中都有增材制造用户的贡献。增材制造在医疗和航天领域这些行业中得到了相对广泛的应用。在金属增材制造技术（如粉末床选区熔化、定向能量沉积）领域，国内部分企业已掌握核心技术。产业链覆盖上游材料/设备、中游打印服务、下游应用，长三角、中西部形成产业集聚区，江苏、广东等地企业占比达70%，工业级设备成为增长点。但是在高端金属粉末、核心光学器件仍依赖进口，国产化替代率需提升。专业化服务能力弱仍需加强细分领域服务能力，推动产业链协同创新。未来发展将聚焦于突破“卡脖子”技术、培育专业化市场，并向人形机器人、新能源等未来产业赋能。

    从原材料来看，增材技术大体可分为金属、非金属和生物增材制造技术。金属增材制造是目前增材制造技术和产业发展中最为迅速的，已广泛用于航空航天、生物医疗、工业模具和动力能源等相关领域。公司是金属增材制造领域的原材料、装备、定制化产品、专用软件和技术服务的全套解决方案提供商。金属增材制造技术从应用需求出发，首先在航空航天领域等高附加值领域获得应用，从零件级、部件级到整机级逐步加深应用程度。近年来，随着金属增材制造行业关键技术日趋成熟，产业应用推广不断深化，在能源动力、轨道交通、电子、汽车、医疗、模具等领域得到广泛的应用，制造模式从小批量、定制化进入大批量、规模化阶段。随着原材料、设备、工艺技术迭代，成本大幅降低、产品质量有效提升，也为在民用产业领域应用奠定了基础。得益于应用领域不断扩展，需求爆发式增长，金属增材制造原材料需求进一步大幅提升。

    金属增材制造装备方面，结合了机械、流体、光学、自动控制、粉末冶金等技术的综合学科。装备正向着大型化、关键零部件国产化、大功率、多激光、上下游一体化整合等方向发展。在上游零部件环节，多家国产厂家可供应主板、激光器、风场系统、振镜等硬件。铂力特联合供应商已完成自研振镜、激光器等核心国产器件应用验证，受到市场认可，并实现了3D打印专用软件的自研开发。铂力特作为行业龙头持续进行产业链一体化布局，进一步扩大产业规模和市场竞争力。

    金属增材制造技术是一种热加工的材料成形过程。为了保证打印产品的质量，需要从原材料成分设计、原材料制备工艺、增材制造装备、打印参数、打印工艺方案、零件性能调控技术、后处理方案、检验检测方案等多个方面开展关键技术的研发和开发工作。涉及的学科种类多、需要技术和研发人员投入多，研发周期长。

    因此，增材制造行业具有一定技术、市场门槛，但其行业整体处于高速发展期，前景良好。推动金属增材制造技术行业的发展，要从提升创新能力、推进应用领域深度和宽度、打造产业集聚以及深化国际合作上下功夫；加大创新研发，突破基础原材料、关键元器件、基础工艺、装备等方面核心技术瓶颈。未来必是挑战与机遇并存，只有不断的创新改革，保持技术领先性，引领行业发展，才能在未来快速发展的产业浪潮中充分体现增材制造技术的创新制造能力，带动整个产业快速、良性发展。

    2、主要业务

    公司是一家专注于工业级金属增材制造（3D打印）的高新技术企业，为客户提供金属增材制造全套解决方案，业务涵盖金属3D打印设备的研发及生产、金属3D打印定制化产品制造、金属3D打印原材料的研发及生产、金属3D打印结构优化设计开发及工艺技术服务（含金属3D打印定制化工程软件的开发等），构建了较为完整的金属3D打印产业生态链，整体实力在国内外金属增材制造领域处于领先地位。

    3、主要产品及其用途情况

    1）金属3D打印设备

    公司自主研制开发了选择性激光熔化成形、激光立体成形、电弧增材制造等系列金属3D打印设备。

    1○选择性激光熔化成形设备

    选择性激光熔化成形设备是公司自主研发的采用PBF-LB/M（Laser-basedpowderbedfusionofmetals：激光选区熔化成形）技术的金属增材制造设备。PBF-LB/M技术是采用激光有选择地分层熔化烧结固体粉末，在制造过程中，金属粉末加热到完全融化后成形。其工作原理为：被打印零部件提前在专业软件中添加工艺支撑与位置摆放，并被工艺软件离散成相同厚度的切片，工艺软件根据设定工艺参数进行打印路径规划。实际打印过程中，在基板上用刮刀铺上设定层厚的金属粉末，聚焦的激光在扫描振镜的控制下按照事先规划好的路径与工艺参数进行扫描，金属粉末在高能量激光的照射下其发生熔化，快速凝固，形成冶金结合层。当一层打印任务结束后，基板下降一个切片层厚高度，刮刀继续进行粉末铺平，激光扫描加工，重复这样的过程直至整个零件打印结束，主要用于中小型复杂构件的一体化精密成形。

    2○激光立体成形设备

    激光立体成形设备是铂力特自主研发的采用DED-LB/M技术（Laser-baseddirectenergydeposition）的成形设备。其成形原理是：聚焦激光束在数控系统的控制下，按照预先设定的路径进行移动，移动的同时，粉末喷嘴将金属粉末直接输送到激光光斑在固态基板上形成的熔池，使之由点到线、由线到面的顺序凝固，从而完成一个层截面的打印工作。这样层层叠加，制造出接近实体模型的零部件实体。该设备不仅可以快速成形大型金属结构件，而且可以进行损伤零件的快速修复。其修复原理是：以损伤零件为基体，对待修复区域逐层堆积熔化粉末，在不破坏零件本体性能的前提下，对损伤零件进行性能修复与再制造，恢复零件的几何性能和力学性能，使零件再次达到使用要求。

    3○电弧增材制造设备

    电弧增材制造技术（WAAM：WireandArcAdditiveManufacturing）技术以逐层扫描堆积为原理，采用丝材为原材料，具有成形效率更高、成形尺寸更大、无需模具等特点，在超大尺寸构件低成本、快速制造领域优势显著。公司开展了基于多智能机器人协同控制的WAAM装备研制，可最多实现12机器人协同智能控制增材制造，最大可成形构件达10米，与核电、航天、航空等领域客户合作完成多项试验件研制，成形效果良好。利用逐层熔覆原理，采用电弧为热源，通过同步送丝方式，在数控程序控制下，根据三维数字模型由点-线-面-体逐渐成形金属零件的先进数字化制造技术。其优势是沉积效率高，丝材利用率高；整体制造周期短，成本低；对零件尺寸几乎无限制，易于修复零件；无需模具，柔性化程度高，能够实现数字化，智能化和并行化制造；对金属材质不敏感，可以成形对激光反射率高的材质，如铝合金，铜合金等；设计相应快，特别适合于小批量，梯度材料及多品种产品的定制化制造。基于上述特点，电弧增材制造技术在大尺寸/超大尺寸构件的高效低成本制造领域优势显著。

    2）金属3D打印定制化产品

    公司通过自有金属增材设备为客户提供金属3D打印定制化产品的设计、生产及相关技术服务，主要应用于航空航天、工业机械、能源动力、科研院所、医疗研究、汽车制造及电子工业等领域。

    公司金属增材定制化打印产品用途以及优势如下：

    1结构轻量化，实现大幅减重

    公司通过金属增材制造技术，解决了拓扑优化、多孔、镂空、点阵等轻量化减重结构的制造问题，利用中空夹层、薄壁加筋、镂空点阵、内置蜂窝等结构，在保证产品性能的同时最大限度的实现零件减重。

    2实现复杂内腔结构成形

    公司通过金属增材制造技术，解决了薄壁结构件、薄壁蜂窝结构、异形孔结构件难加工问题，使客户可以根据零件内腔形状、尺寸、布局等需求进行零件自由设计而无需过于顾及零件生产可行性等因素，帮助客户实现“功能优先”的设计理念。

    3实现零件整体化功能集成

    公司利用金属增材制造技术，可将传统制造方式下分离的零件进行一体制造，将复杂零件进行整体化功能集成，可大大减少零件数量，降低装配风险，实现减重、增加可靠性、缩短生产周期。

    4实现损伤修复与再制造

    公司通过激光立体成形设备对于某些昂贵零件服役期间的磨损或生产过程中的产品加工缺陷进行修复与再制造，恢复产品的几何性能与力学性能。目前，公司为航空航天、煤炭机械、能源电力等领域解决了大量的复杂受损零部件修复问题，形成了以航空发动机叶片、航空飞机结构件、采煤机刮板输送机刮板链轮修复为代表的批量化修复服务，叶片修复产品已经在我国航空领域多个核心型号发动机上实现批量装机应用。

    ⑤实现单件定制化大尺寸构件的快速制造

    公司采用大尺寸电弧增材制造装备，实现了铝合金、不锈钢等超大尺寸构件的高效低成本制造，解决了大尺寸构件协同打印拼接精度与质量控制，变形与尺寸控制问题。目前公司采用电弧增材制造技术制造的铝合金构件、不锈钢构件，部分已通过航天客户的应用验证，未来公司将持续优化工艺，深耕应用领域，为航空、航天、核电、石油、煤炭等领域客户的大尺寸构件的高效低成本制造提供可靠的解决方案。

    3）金属3D打印原材料

    公司在金属材料、功能材料、金属基复合材料方面具有丰富的研究基础，在金属增材制造的新材料开发领域处于国际先进地位。公司已经成功开发多个传统牌号的钛合金材料，另外，公司自主研发专用粉末材料TiAM1、AlAM1、TC18、In738、K452、TiMIM1等30余种，解决了传统牌号材料成形沉积态残余应力高、工艺适应性差等问题，避免了3D打印过程中开裂、变形等问题的出现。生产的高品质3D打印专用钛合金粉末材料，主要应用于航空航天、工业机械、科研院所、医疗研究、汽车制造、电子工业以及文创等领域钛合金构件3D打印。

    4）金属3D打印技术服务

    公司在为客户提供多种尺寸、多种成形工艺的金属增材制造的同时，可提供全方位、专业性强的金属3D打印技术服务，具体包括工艺咨询服务、设计优化服务、逆向工程服务、软件定制、全套解决方案服务等。

    4、主要经营模式

    公司围绕金属增材制造产业链，开展金属3D打印设备、金属3D打印定制化产品及金属3D打印原材料、结构优化设计、专用软件等的研发、生产、销售，同时亦向客户提供金属3D打印工艺设计开发及相关技术服务等。公司根据客户的需求，为客户提供金属增材制造与再制造技术全套解决方案。公司向客户提供的产品或服务的增值部分即为公司的盈利来源。

    5、市场地位

    截至2025年6月，已与近3300家单位建立了合作关系，参与支持了国家多个重点型号建设。公司已发展成为国内外最具产业化规模的金属增材制造创新研发、大规模生产企业，业务覆盖金属增材制造全产业链，涉及粉末原材料、装备、定制化产品、专用软件及技术服务等广泛应用于航空航天、工业机械、能源动力、科研院所、医疗研究、汽车制造、船舶制造及电子工业等领域。在航空航天领域，公司金属3D打印定制化产品在国内航空航天增材制造金属零部件产品市场占有率较高。公司与多家航空航天客户及各类科研院校形成紧密合作关系。公司是空中客车公司金属增材制造服务的合格供应商，2018年8月，公司与空中客车公司签署A350飞机大型精密零件金属3D打印共同研制协议，从供应商走向联合开发合作伙伴，标志着公司在金属3D打印工艺技术与生产能力方面达到世界一流水平，尤其在大型精密复杂零件打印方面，处于领先地位。2024年公司再获AirbusAtlantic主力机型A320O-Ring工作包，展示了高质量稳定工业化量产实力，此次新件号工作包的签订，标志着铂力特与空客的合作步入全面深化阶段。

    增材制造领域国际知名的市场咨询公司WohlersAssociates发布的《沃勒斯报告》连续多年持续跟踪铂力特公司在设备、打印服务等方面的进展，该报告为增材制造领域的权威报告之一，从上世纪80年代开始即持续跟踪并发布国际增材制造领域的最新进展。铂力特公司设备、零件打印、部分原材料等核心业务及产品的关键技术性能和相关参数指标与国外先进水平不相上下。

    截止2025年6月30日，公司拥有员工3392人，自用打印设备累积激光数量4600余个，相关分析检测装备约150台，是国内最大的金属增材制造产业化基地。公司是国内外较早开展增材制造相关研究的参与者之一。拥有独立的研发机构和技术团队，具备较强的自主创新能力，是具有增材制造装备、原材料、定制化产品、技术自主研发及产业化应用能力的国家级高新技术企业，拥有国家级企业技术中心、金属增材制造国家地方联合工程研究中心等国家级研发平台，累计申请专利683项，拥有有效授权专利413项，其中发明105件，实用新型248件、外观设计60件。公司现建有国家企业技术中心、国家级金属增材制造国家地方联合工程研究中心、陕西省省级企业技术中心、陕西省金属增材制造工程研究中心、博士后创新基地研发平台等，承担了“国家重点研发计划”“工信部专项”等多项国家重大专项，在金属增材制造技术研发以及应用推广科研项目并取得大量科技成果；获批陕西省技术创新示范企业、省级服务型制造示范企业，同时公司也是工信部2023年工业互联网+大数据试点示范企业、国家级绿色工厂、国家知识产权优势企业、陕西省工业化和信息化融合典型示范企业、陕西省智能制造试点示范企业。

    铂力特自2011年成立以来，围绕金属增材制造装备国产化、粉末材料制备、工艺技术自主研发以及增材制造产品工程化应用推广进行不懈努力。在装备研制方面，对硬件结构进行不断优化调整，控制系统进行自主开发、优化，并前瞻性组建软件研发团队，开发装备专用控制系统、设备在线质量监控系统、工艺处理软件、设备监控和数据采集系统解决成形过程控制、数据处理分析、大批量设备集中管理等问题。掌握大尺寸增材制造装备整机设计，硬件结构研制、控制系统开发、过程处理软件开发、大尺寸多光束增材制造装备一体化集成、稳定性应用验证等核心技术。随着金属增材制造在不同领域的深入发展，推进大批量、规模化生产的需求在不断提高。2025年3月17日，铂力特在TCT展会上全球首发金属增材制造BLT自动化产线方案（BRIGHTENLINES），产线单元已于2024年6月落地铂力特西安总部生产基地。在工业化生产需求持续升级的背景下，传统单机模式已难以满足金属增材制造对效率与成本的严苛要求。铂力特基于市场趋势与行业痛点的变化，通过深度集成自动化技术与智能控制系统串联起零散生产环节，打造出一条具备强大生产能力和连续运行特性的智能化生产系统。BLT自动化产线单元集成8台打印设备，包含产线总控模块、粉末循环模块、物料转运模块、粉末清理模块、基材拆装模块及废料回收模块，覆盖金属3D打印的关键环节，为行业提供了一种全新的批量生产解决方案。

    增材制造专用粉末原材料方面，开展了可重复使用、长寿命高温合金、超高强度钢、高强钛、低成本中强度铝合金以及高模量材料开发与应用，已成功开发的高品质钛合金球形粉末及高温合金粉末材料包括TA1、TA1ELI、TA15、TC4、TC4ELI、TA18、TC11、TC18、TC21、Ti65、γ-TiAl、GH5188、GH3536、GH3230、GH4169、GH4099等。生产粉末制备工艺成熟稳定，其中，粉末球形度、空心粉率、杂质含量、特殊元素含量均达到行业先进水平。设计开发的“牙科激光选区熔化纯钛粉末”产品获得国家药品监督管理局（NMPA）批准的第三类医疗器械注册证，标志着该粉末产品已获准用于相关医疗器械，BLTM粉末产品在医疗领域合规化应用方面取得的重要进展。自主设计开发了氩气循环系统配套于金属粉末生产线，极大降低了生产中的高压氩气消耗，有效控制了生产成本，为进一步拓展增材制造应用市场奠定了基础，积极响应了低碳环保理念。针对各领域用户对不同品类、不同牌号、不同粒度规格的高品质粉末产品的需求，推出了适用于金属粉末注射成形（MIM）工艺的BLT-MIMTi粉末和适用于定向能量沉积（DED）工艺的BLT-Ti65和BLT-Ti64ELI粉末。针对PBF-LB/M工艺生产高热负荷和高强度兼具的产品的场景，推出了高导热铝合金材料BLT-AIAM300C，这款材料具有高导热、低成本的优势，为航空航天、汽车、模具、消费电子等领域提供融合性能与成本优势的增材制造解决方案。

    增材制造工艺技术方面，持续开发新型高温合金、钛合金、铝合金、铜合金、铌钨合金、不锈钢、银等可成形材料的打印工艺，以及大尺寸复杂结构的精密成形、损伤件的快速高性能修复以及再制造、超大尺寸构件的高效、低成本成形工艺。目前运用的增材制造方式主要为：选择性激光熔化成形（PBF-LB/M）和激光立体成形（DED-LB/M）技术以及电弧增材制造技术（WAAM），可成形材料涵盖钛合金、高温合金、铝合金、钛铝系合金、铜合金、不锈钢、模具钢、高强钢、钽钨合金、银、硬质合金等80余种，广泛应用于航空、航天、汽车、工业、医疗、模具、能源动力、电子、文创等领域。基于PBF-LB/M工艺，在成形幅面和高度上均实现产品突破。使用选择性激光熔化成形工艺实现大尺寸复杂航空主承力结构的制造，并通过装机验证。实现了某直径1500mm级大尺寸薄壁复杂钛合金零件的研制及小批量交付，产品经过了客户的力学考核测试。实现了2300-2500mm高度范围内的两款钛合金薄壁大尺寸零件的研制，并交付客户开展测试验证，成功解决了传统工艺方案无法实现该零件生产的难题。公司推出的全新绿激光技术方案，解决了传统PBF-LB/M设备打印铜及铜合金致密度不高、打印效率较低的问题，不断提高铜及铜合金制件的打印质量。

    在增材制造专用软件方面：铂力特涵盖了工艺、控制、产线管理等各方向的软件，并且涉及了软件开发、算法设计、AI模型等各方向的主流技术。工艺路径规划软件（BLT-BuildPlaner）通过对模型的识别，结合金属3D打印工艺的要求，使用主流的几何算法，对待打印零件的内外轮廓、上下表皮以及零件的各种结构的支撑等进行几何运算，并输出待执行的工艺路径。软件支持铂力特单激光、多激光等各种型号的设备、并且支持超大模型（STL结构）的快速解析，以提升工艺处理效率；设备控制软件（BLT-MCS）已完全实现定制化，在面向航空航天、发动机、能源动力、汽车（含新能源汽车）、电子、模具、3C、科研&高校、职教等不同行业均可实现根据行业要求完成软件模块快速配置；针对不同行业的大规模生产对质量监控、质量回溯、效率优化等方面需求，结合主流AI算法，持续优化迭代智能铺粉、智能检测，三维重建、自动嫁接等功能，以提升和优化生产打印过程中的质量、效率。BLT-MES系统能够提供工厂级的打印设备管理以及端到端的生产流程管理，系统可接入铂力特设备以及第三方的打印和后处理设备；对生产过程中设备的实时参数、打印照片、打印视频等过程数据实时显示以及存储；并结合AI以及大数据算法，对存储的数据进行分析以优化生产质量管理、提高生产效率。铂力特自研支撑软件也已实现满足工艺需求的基础支撑的生成，并且支撑的质量和软件处理效率也已达到国内外先进水平。自研支撑软件目前正在内部试运行阶段，近期将对外发布。

    在增材制造装备方面，自主研发并生产了BLT-A160、BLTA300/A320系列、BLT-A400、BLT-S210、BLT-S310/S320系列、BLT-S400、BLT-S450、BLT-S500/S510/S515系列、BLT-S600/S615系列、BLT-S800/S815/S825、BLT-S1000、BLT-S1300、BLT-S1500、BLT-S1025、BLT-C400、BLT-C600、BLT-C1000等二十余个型号的增材制造装备，其中BLT-C600获得IF大奖、REDDOT红点奖；BLT-S300获得REDDOT红点奖；BLT-S310获得中国首届工业设计展优秀工业设计奖且成功出口德国，BLTS300、BLT-S600、BLT-S800、BLT-S1000获得陕西省“工业精品”荣誉；BLT-S500、BLT-S600、BLT-S800装备获得陕西省“首台套”荣誉，铂力特于第十五届中国航展首发针对超高尺寸零部件一体化制造的数米级24光设备BLT-S825，突破2.5m成形高度尺寸限制，BLT-S1500达到国家首台套标准，增材制造装备核心关键参数达到国际先进水平。铂力特吹风和光学系统经长期验证，已在稳定性和一致性方面达到行业领先水平。设备技术方案持续优化，以更高的成形尺寸、更智能的系统和更高效的生产模式，迈向金属3D打印“大生产时代”的新台阶。在2025TCTAsia展会上，推出了升级版的BLT-S400设备，不仅在结构设计上实现了目前行业内同配置产品最小占地，同时在核心功能上全面革新，以更高效、更智能、更精密的金属增材制造方案，突破空间限制，赋能更广阔的工业应用。在粉末管理方面，BLT-S400可搭载分体式粉末循环系统（该系统可同时服务4台打印设备），实现高效稳定的材料供应，轻松应对大批量生产需求。为更好兼顾打印质量的同时极限提升打印效率，推出了智慧铺粉方案，通过结合“智能硬件+数据算法”的方式，为增材制造的规模化应用提供新解决方案。同时推出了新一代工业级金属3D打印设备BLT-S1025，该设备不仅延续了BLT-S1000的稳定性能，更在成形尺寸、激光配置、生产效率等方面实现了全面突破，净成形高度从BLT-S1000的1500mm提升至2500mm，进一步拓宽了超大尺寸零件的一体成形能力。激光器配置升级为26光和32光方案，大幅缩短打印周期，提升成形效率，满足航空航天等先进制造业高质量发展需求。

    在增材制造应用方面，铂力特通过加大研发、技术熟化、降本增效等一系列措施，将金属增材技术从航空航天逐步扩展到医疗、模具、汽车、石油化工、商业航天、新能源、消费电子、机器人、运动消费品等行业；无数个新领域、新应用，因为使用金属增材技术提升了性能、优化了功能、缩短了交货周期、加快了迭代速度、减少人工、升级了供应链、改善了传统工艺的碳排放和环境污染等问题，利用增材制造工艺解决客户痛点，为客户创造价值。金属3D打印已成为产品创新、品质优化、降低成本、企业转型、产业升级的主要手段。

    商业航天方面，近年来，商业航天作为战略性新兴产业，正式迈入规模化应用的新阶段。报告期内，铂力特以全流程金属3D打印技术，深度参与星际荣耀JD-2液氧甲烷发动机的研制与批产，为发动机制造了涡轮泵类、管路类等零件,同时助力天回航天自主研发的85吨级火箭发动机“巧龙一号”（QL-1）顺利完成50秒试车。金属3D打印技术在加工商业航天大尺寸、结构复杂、耐高温材料零部件时具有先天优势。基于增材制造工艺原理设计零部件，航天设计师可以实现零部件集成优化设计、结构功能一体化设计等，满足航天器轻量化需求，并可以在保证零件质量的同时实现零件快速制造，缩短交付周期，加快研发迭代。除此之外，金属3D打印技术在批量生产、降本增效方面也具有显著优势。铂力特已助力蓝箭航天、东方空间、九州云箭、星际荣耀、星众空间、天回航天等多个商业航天客户完成发射、飞行任务，参与的多个商业航天项目已进入批量生产阶段。铂力特为这些公司提供了从优化设计到技术咨询，从零件研制到设备、原材料配套等的全方位支持。公司参与的商业航天典型应用场景包括：可重复使用液氧甲烷火箭、固体运载火箭、液体运载火箭，立方星部署器、实验卫星、商业通信卫星等；其中多个商业航天项目已进入批量生产阶段。铂力特将持续研判商业航天客户需求，在优化设计、技术及研发支持，设备能力及稳定性，产品交付质量、周期和最终成本等方面，不断强化市场竞争力，不断深化与商业航天用户的合作。

    压铸模具方面，压铸模具作为制造精密铸件的重要工具，广泛应用于汽车、航空航天、医疗、建筑、消费电子等行业，对现代制造业的发展起着举足轻重的作用。传统模具生产受限于机械加工工艺，难以实现超薄壁和超长流道的内部复杂结构成形，零部件开发周期长且容易散热不均，无法保证较好的性能和成本，尤其难以满足新能源汽车一体化压铸等新兴场景对大型模具与精密控温的严苛需求。BLT-S450支持绝大多数工业压铸模具的生产需求，配置450mm×450mm的成形幅面和4/6/8更多激光方案，可以实现更大的成形尺寸和内部精确自由的通道设计，适配汽车结构件、消费电子外壳等大型压铸模具复杂成形需求；设备还搭载了智能铺粉检测和过程监控等模块，保证了一体化成形的精度和均匀性，使模具散热效率与使用寿命均提升。铂力特与匀晶科技等多家模具行业先锋建立深度协作，通过BLT-S450设备完成包括大尺寸随形控温模芯镶件在内的多套大尺寸高精度模具制造，推动压铸模具行业从量产达标向性能突破升级。

    在吹塑模具方面，铂力特团队使用BLT-S450快速研制了吹塑瓶模，实现了品牌自用粉末罐外观设计创新：瓶身模具结构设计多重优化实现一体化自成形，在保证零件强度的情况下大幅减重和减少生产成本；同时金属3D打印技术能够保证模具在吹塑过程中让产品获得清晰细节，同时可以通过快速迭代测试，短时间内研制出更符合人体工学的最终产品。

    人形机器人方面，工业市场需求日新月异、制造技术快速迭代，驱动多机交互、人机交互、机器人与场景交互的广度和深度不断提高，特别是在动态场景理解、具身智能和数字孪生等应用技术领域，针对大范围场景的感知与理解，是未来智能制造工业机器人发展的方向之一。在这一背景下，华力创科学与铂力特联合研发的第二代光基多维力传感器应运而生。多维力传感器是机器人实现智能化和柔顺化力控操作的核心部件，能够同时检测多个方向的力和力矩信息，使机器人能够执行更复杂、更精细的任务。在2025年TCTAsia展会上，铂力特展台曾展示了华力创科学研发的指尖多维力传感器，此次双方合作推出的第二代光基多维力传感器PhotonFingerMax，在关键指标上实现了突破。第二代光基多维力传感器直径仅为9.5mm，可以轻易集成至机器人指尖或指根等末端执行器部位，在量程性能上实现了大幅跃升，测量范围扩展至700N，较上一代产品提升23倍。华力创科学此次研发的光基多维力传感器采用铂力特BLT-A100设备进行高精度金属打印，选用18Ni350马氏体时效钢粉末作为打印材料。该材料经过时效处理后，抗拉强度可达2400MPa，强度性能优于传统高强度钢。在结构设计方面，铂力特的设计团队通过对弹性结构的改进，使传感器通过了高频高强度的受力测试；同时多次优化配合结构，满足了简化装配工艺的严苛要求，适用于需要快速迭代的产品开发场景。

    从最初面向家居服务机器人的轻量级人机交互，到工业自动化领域的中高等力度作业，测量范围的扩展使多维力传感器可适应更广泛的工业应用需求。

    3C行业方面，随着折叠屏、可穿戴设备、智能硬件等消费电子产品向轻薄化、高性能化、精密化方向发展，传统制造工艺在极限轻量化和复杂结构制造上的局限性日益显现。金属3D打印赋能OPPOFindN5实现极致轻薄设计，助力OPPOFindN5旗舰新品发布。这是铂力特继荣耀MagicV2后，在3C领域落地的第二个大规模量产应用案例，标志着金属3D打印在消费电子行业的进一步成熟与突破。在双方的联合研发过程中，铂力特凭借深厚的金属3D打印技术积累，从材料优化、工艺开发到设备批产方案，为OPPO提供了一体化增材制造解决方案，承担了天穹铰链主要结构件——翼板与外转轴中框的制造任务，助力OPPO打造出更轻、更薄、更强的折叠结构。最终通过28道精密工序，实现了每批次25小时可产出300个全球最薄的钛合金结构件，将3D打印钛合金的商业化产品最小尺度纪录从0.3mm缩小至0.15mm。与此同时，铰链整体刚性提升36%，强度提升120%，核心组件抗冲击能力提升100%，确保折叠屏手机在轻薄设计的同时具备更高的耐用性。此次合作不仅展示了金属3D打印技术在消费电子领域的落地应用，更标志着高端制造技术在智能终端产品中的新突破。金属3D打印凭借其轻量化材料应用、高精度复杂结构制造能力以及定制化生产优势，在3C领域展现出了广阔前景，可提供传统加工无法比拟的解决方案。

    随着消费者对高品质音频设备的需求持续攀升，钛合金的材料性能与金属3D打印技术的精密制造工艺能力，正引领高性能消费电子产品不断突破技术边界。在尖端科技与声学艺术的跨界融合中，铂力特协同声学品牌EarFit、工程公司Addpark，共同推出钛合金3D打印入耳式耳机——TitanIEM。该项目深度依托铂力特在金属增材制造领域的技术优势，不仅运用其自主研发的高性能钛合金材料，更凭借精密制造工艺实现技术突破。在与铂力特的深度合作中，Earfit成功达成多项关键目标：交货时间减半，产品能更快推向市场；减少材料浪费，生产成本下降15-20%，材料浪费减少50%；实现大规模定制；提高耐用性；提高声音清晰度。经过大量测试验证，TitanIEM在实际使用场景中的表现远超预期。TitanIEM项目以生动实践展现了金属增材制造技术对消费电子产业的颠覆性重塑力量。通过这项前沿技术，能够实现大规模生产兼具耐用性、轻量化与个性化定制特性的电子设备，不仅革新了消费电子产品的制造范式，更开辟了可持续、高效的新型生产路径。作为金属增材制造行业的领先者，公司将持续推动3D打印在3C行业的深度应用，为未来智能制造提供更多可能。

    铂力特一直致力于探索金属3D打印在热管理领域的应用，铂力特液冷板可以为新能源汽车、3C、机电设备、航空航天等行业提供更加经济合理的创新解决方案。针对散热器行业的高效散热需求，对液冷板内部的散热翅片结构进行了优化设计，在设计空间中综合考虑换热与流阻，提升产品综合性能。这些探索不仅展示了增材制造在热管理领域的技术潜力，也为行业客户提供了更具创新性的产品思路。

    二、经营情况的讨论与分析

    报告期内，公司继续坚持以客户为中心、以市场为导向、以研发创新为公司发展的驱动力，进一步扩大经营规模，不断开发新产品、新工艺，增强市场推广力度，公司营业收入和利润均实现稳定增长。公司上半年营业收入66694.62万元，较上年同期增长9797.57万元，增幅17.22%；归属于上市公司股东的净利润7631.43万元，较上年同期增长692.65万元，增幅9.98%；归属于上市公司股东的扣除非经常性损益的净利润4335.93万元，较上年同期增长784.32万元，增幅22.08%。

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